[发明专利]一种氮与钒合成氮化钒的工艺

权利要求书

1.一种氮与钒合成氮化钒的工艺，其特征在于，包含以下步骤：

S1、将固体的钒氧化物和活性炭块使用磨粉机磨粉，并对钒氧化物和活性炭颗粒使用静电除尘设备进行除尘去杂质，得钒氧化物颗粒和活性炭颗粒；

步骤S1中，所述钒氧化物颗粒和活性炭颗粒的粒径≤200目，每克重量下颗粒的总面积不得小于800平方米；

S2、将钒氧化物颗粒、活性炭颗粒以及粘结剂进行称重配比；

S3、将称重配比后的钒氧化物颗粒、活性炭颗粒以及粘结剂使用搅拌机充分混合；

S4、将钒氧化物颗粒、活性炭颗粒和粘结剂的混合物使用液压机压片，获得形状规格统一的料坯；

S5、将料坯进行抽检，确保料坯尺寸误差在设计的尺寸误差范围内；

S6、将片状的料坯排列整齐送入到真空炉内，将真空炉抽真空并将温度升至300-500摄氏度，在真空条件下对料坯进行预热；

步骤S6中，将真空炉抽真空至50-275P a，并将炉内温度升至300至500摄氏度之间预热，持续时间40-60分钟；

S7、预热完毕后，打开氮气供气设备向真空炉内送入氮气，使得炉内由负压向正压过渡，保持氮气正压并使得真空炉内温度升至700-1200摄氏度，料坯在活性炭的催化下先发生碳化反应，再与氮气发生氮化反应；

S8、达到加热时间后停止加热，保持氮气供给并打开泄压阀，使得炉内通过氮气气流，使得料坯快速冷却，当料坯冷却至500摄氏度以下时，打开真空炉，取出料坯转移至冷却储料仓，等待料坯自然冷却到常温即可获得钒氮合金产品；

S9、将成品钒氮合金使用塑料膜包裹进行成品保护，送入仓库。

2.根据权利要求1所述的氮与钒合成氮化钒的工艺，其特征在于，每公斤钒氧化物需要配比相当于钒氧化物20%至25%的活性碳和相当于钒氧化物0.5%-0.8%的粘结剂。

3.根据权利要求1或2所述的氮与钒合成氮化钒的工艺，其特征在于，步骤S3中，搅拌机在生产暂停期间，停机后需要对搅拌仓内进行清洁。

4.根据权利要求1或2所述的氮与钒合成氮化钒的工艺，其特征在于，步骤S4中，选用5吨至10吨压力之间的液压机。

5.根据权利要求1或2所述的氮与钒合成氮化钒的工艺，其特征在于，步骤S5中，将合格的料坯整齐码放待用，并进行防尘防水，将不合格的料坯进行破碎后重新投入搅拌机中参与混料。

6.根据权利要求1或2所述的氮与钒合成氮化钒的工艺，其特征在于，步骤S7中，当真空炉内的氮气压力达到400KP a以上时，将真空炉升温至700至1200摄氏度，保温4-5小时。

7.根据权利要求1或2所述的氮与钒合成氮化钒的工艺，其特征在于，步骤S8中，所述泄压流出的氮气可通过热交换设备回收热能，并使用回收热能对料坯进行预热。

8.根据权利要求1或2所述的氮与钒合成氮化钒的工艺，其特征在于，所述原料粘结剂为三聚氰胺。