[发明专利]一种螺旋铣削方法

说明书

本发明公开了一种螺旋铣削方法，包括步骤：S1、操作刀具快速定位到加工孔中心处；S2、操作刀具快速定位到加工孔上方5mm安全高度；S3、操作刀具以直线进给到加工孔端面处操作；S4、操作刀具直线进给切削到加工孔所要求直径处；S5、重复n次呼叫螺旋铣削子程序，并跳转至螺旋铣削子程序；S6、操作刀具直线进给切削到加工孔中心处；S7、操作刀具快速定位到加工孔上方5mm安全高度；S8、操作刀具快速返回到设备原点；S9、操作结束回到螺旋铣削主程序起始位置。本发明通过重复修改可以快速调整加工总深度，通过对每次下刀深度的修改来调整加工孔壁的粗糙度，满足加工直径要求的公差等级需求，通用性能好，无需定制非标刀具，削减刀具成本，操作快捷。

技术领域

本发明涉及机械零部件数控车床加工技术领域，特别涉及一种螺旋铣削方法。

背景技术

目前，在名义尺寸小于D10、公差带宽小于0.02mm的孔类CNC样品或100件以下的小批量加工过程中，如果采用镗刀加工，这么小的镗刀在保证切削刚性的条件下一般需用进口高精度镗刀，价格非常昂贵。如果采用非标定制铰刀加工，非标刀具订货周期比较长，且由于是样品及低于100件的小批量加工一般刀具商均要3支起订，同样会产生刀具成本的浪费。

故在现有技术中，一般采用一支普通的硬质合金铣刀通过3D 软件编程加工，其缺点在于：1：一，编程的程序在进行尺寸调整时，每次都要通过U盘或CF卡拷贝到电脑中修改，改完之后再导入到CNC设备控制系统中，过程比较繁琐；二，由于程序是通过U盘或CF卡进行向CNC设备传输的，故需要经常对该U盘或CF卡进行防病毒处理，这给车间的实践生产造成很大的不便，影响车间切削加工效率。

因此亟待提出一种螺旋铣削方法来解决现存问题。

发明内容

针对现有技术存在的问题，本发明提供了一种螺旋铣削方法，使用该螺旋铣削方法后，通过重复修改可以快速调整加工总深度，能够通过对每次下刀深度的修改来调整加工孔壁的粗糙度，并且调整减小下刀深度来实现重复次数的增加，使刀具分层越多，即可获得加工表面更好的粗糙度,通过对旋转半径补偿的修改来满足加工直径要求的公差等级需求，通用性能更好，大大提高了选择刀具的空间，无需定制非标刀具，节约样品制作成品，削减了刀具成本开销，对于所属技术领域的普通技术人员来说，直接在CNC数控系统中进行编写程序、修改参数，方便快捷，不占用CNC数控系统内存。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：

提供一种螺旋铣削方法，所述螺旋铣削方法包括螺旋铣削主程序和螺旋铣削子程序，定义00001%为螺旋铣削主程序的主程序标志位，识别主程序标志位并执行旋铣削主程序，包括如下步骤：

S1、操作刀具快速定位到加工孔中心处，将其定义为N01 G00 G90 G54 X0 YO；

S2、操作刀具快速定位到加工孔上方5mm安全高度, 将其定义为N02 G00 G43 H1Z5，其中刀具半径补偿G41为H1；

S3、操作刀具以直线进给到加工孔端面处操作，将其定义为N03 G01 Z0；

S4、操作刀具直线进给切削到加工孔所要求直径处，将其定义为N04 GO1 G91 G41D1 X-A YO，其中刀具半径补偿G41为D1；

S5、重复n次呼叫螺旋铣削子程序，并跳转至螺旋铣削子程序，定义00002%为螺旋铣削子程序的子程序标志位，识别子程序标志位并执行旋铣削子程序；

S6、操作刀具直线进给切削到加工孔中心处，将其定义为N06 G01 G91 X+A Y0；

S7、操作刀具快速定位到加工孔上方5mm安全高度，将其定义为N07 G0 G90 Z5；

S8、操作刀具快速返回到设备原点，将其定义为N08 GO G91 G30 X0 YO ZO；

S9、操作结束回到螺旋铣削主程序起始位置，将其定义为M30。

本发明为了解决其技术问题，所采用的进一步技术方案是：