[发明专利]一种模压时的脱模机构

说明书

本发明公开了一种模压时的脱模机构，包括模具底板，所述模具底板的上方位置处设置有模具顶板，且模具底板的顶部通过螺栓固定连接有加工固定座和限位杆套，所述加工固定座位于限位杆套的一侧，所述模具顶板的底部通过螺栓固定连接有加工固定座和限位杆，所述加工固定座位于限位杆的一侧，所述加工固定座的一侧外壁上通过螺栓固定连接有加工固定座。该模压时的脱模机构，通过第一活塞腔和第二活塞腔的配合，并在顶柱和顶杆的相互配合下，可以通过气体挤压流动过程中产生的气压实现成型工件的顶出脱模，通过机械结构实现无动力投入和消耗的工件脱模，一方面减少模压脱模辅助设备的投入，减少投入成本，另一方面可以更加稳定可靠的实现工件的脱模。

技术领域

本发明涉及模压技术领域，具体为一种模压时的脱模机构。

背景技术

模压是压缩模塑的简称，又称压塑，塑料或橡胶胶料在闭合模腔内借助加热、加压而成型为制品的塑料加工方法，一般是将粉状、粒状、团粒状、片状，甚至先作成和制品相似形状的料坯，放在加热的模具的型腔中，然后闭模加压,使其成型并固化或硫化，再经脱模得制品，该法特别适用于热固性塑料的成型加工。

模压主要用于热固性塑料(见热固性树脂)成型，如酚醛、三聚氰胺甲醛、脲甲醛等塑料，也用于制造不饱和聚酯和环氧树脂加玻璃纤维的增强塑料制品。热塑性塑料(见热塑性树脂)也有采用此法成型的，如聚氯乙烯唱片。但热塑性塑料模压时，模具必须在制品脱模前冷却，在下一个制件成型前，又必须把模具重新加热，因此生产效率很低。模压法在橡胶工业中也是一种极重要的成型方法，把胶料剪裁或冲切成简单形状，加入加热模具内,在成型的同时硫化,制品也是趁热脱模的。许多橡胶模型制品如密封垫、减震制品(如胶圈、胶板)等都用此法生产。

然而，现有的模具在模压完成后需要脱模机构将成型的工件顶出脱模，现有的脱模机构大多通过外部的辅助设备来实现工件的顶出脱模，这样不仅造成设备投入大，还造成消耗能源的问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种模压时的脱模机构，以解决上述背景技术中提出现有的脱模机构大多通过外部的辅助设备来实现工件的顶出脱模，这样不仅造成设备投入大，还造成消耗能源的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种模压时的脱模机构，包括模具底板，所述模具底板的上方位置处设置有模具顶板，且模具底板的顶部通过螺栓固定连接有加工固定座和限位杆套，所述加工固定座位于限位杆套的一侧，所述模具顶板的底部通过螺栓固定连接有加工固定座和限位杆，所述加工固定座位于限位杆的一侧，所述加工固定座的一侧外壁上通过螺栓固定连接有加工固定座，所述加工固定座的顶部开设有第一活塞腔，所述第一活塞腔的内部设置有活塞柱，所述活塞柱的顶部嵌入有顶柱，且活塞柱的底部嵌入有第一弹簧，所述加工固定座的顶部开设有第二活塞腔，所述第二活塞腔的内部设置有顶杆，所述顶杆的一侧外壁上通过胶水粘黏连接有活塞套，且顶杆的底部嵌入有第二弹簧，所述加工固定座的内部靠近第一活塞腔的下方位置处设置有第一单向阀，所述加工固定座和加工固定座的内部开设有导流腔，所述加工固定座的一侧外壁上靠近第一活塞腔的一侧位置处嵌入有第二单向阀，所述顶杆的内部开设有排气腔，所述加工固定座的顶部靠近加工固定座的下方位置处开设有成型腔。

优选的，所述限位杆嵌入在限位杆套的内部，且限位杆和限位杆套均共设置有四个，四个限位杆和四个限位杆套分别对称设置在模具顶板的底部和模具底板的顶部。

优选的，所述第一单向阀和第二活塞腔之间通过导流腔相连通。

优选的，所述排气腔的横截面为L形结构，所述活塞套的一侧外壁上靠近排气腔的一侧位置处开设有通孔。

优选的，所述第一单向阀的单向朝向导流腔，所述第二单向阀的单向朝向第一活塞腔。

优选的，所述加工固定座共设置有两个，且两个加工固定座对称设置在加工固定座的外壁上。