[发明专利]冲坑模具结构、铝塑膜冲坑方法及电池

说明书

本发明提供了一种冲坑模具结构、铝塑膜冲坑方法及电池，冲坑模具结构包括：凹模，所述凹模上开设有用于供铝塑膜冲压成型的成型槽；压板，用于将所述铝塑膜固定于所述凹模上；预压凸模，用于冲压所述铝塑膜以形成预压槽；以及，成型凸模，用于将所述预压槽冲压扩大以形成与所述成型槽相匹配的容置槽。本发明提供的冲坑模具结构、铝塑膜冲坑方法及电池，通过采用预压凸模进行一次冲压，形成预压槽，通过采用成型凸模进行二次冲压，形成容置槽，能够减小容置槽底部夹角位置的拉伸幅度，避免在容置槽底部夹角位置铝层拉伸变薄后破损，保障铝层完整性，提高铝塑膜的安全性，保障电池得安全，提高电池寿命。

技术领域

本发明属于电池技术领域，更具体地说，是涉及一种冲坑模具结构、铝塑膜冲坑方法及电池。

背景技术

现有的动力电池的铝塑膜成型工艺，是采用与铝塑膜上凹坑相匹配的凸模与凹模配合，直接冲压而成。以100μm左右厚度的铝塑膜为例，冲坑深度的极限为7mm-8mm，超过该深度时，凹坑夹角部位铝塑膜中就会发生铝层破损。

由于铝塑膜的冲坑深度超过一定程度后，凹坑夹角部位的铝层会变薄，继而导致铝层破损。在铝层破损后，铝塑膜外的水分就会进入到动力电池内，导致电池寿命变短。

发明内容

本发明实施例的目的在于提供一种冲坑模具结构，以解决现有技术中存在的铝塑膜冲坑深度超过一定程度后，凹坑夹角部位的铝层会变薄，继而导致铝层破损的技术问题。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：提供一种冲坑模具结构，包括：

凹模，凹模上开设有用于供铝塑膜冲压成型的成型槽；

压板，用于将铝塑膜固定于凹模上；

预压凸模，用于冲压铝塑膜以形成预压槽；以及，

成型凸模，用于将预压槽冲压扩大以形成与成型槽相匹配的容置槽。

本发明实施例通过采用预压凸模和成型凸模，预压凸模能够对铝塑膜进行一次冲压，形成预压槽，成型凸模能够对铝塑膜进行二次冲压，形成容置槽。由于预压凸模的横截面积小于成型凸模的横截面积，使得预压槽的底面面积小于成型槽的底面面积，在铝塑膜上形成的预压槽的底面面积小于容置槽的底面面积，使得铝塑膜形成预压槽时被冲压形变拉伸的长度小于铝塑膜形成成型槽时被冲压形变拉伸的长度，使得铝塑膜在一次冲压和二次冲压时逐步被拉伸。而且，由于预压凸模的横截面积小于成型凸模的横截面积，预压凸模冲压铝塑膜形成的夹角(预压槽底部的夹角)与成型凸模冲压铝塑膜形成的夹角(容置槽底部的夹角)的位置和角度存在差异，能够使得铝塑膜上预压槽的角度变化相对较为平缓，铝塑膜上两次冲压拉伸变薄的位置不重合，从而能够减小容置槽底部夹角位置的拉伸幅度，避免在容置槽底部夹角位置铝层拉伸变薄后破损，保障铝层完整性，提高铝塑膜的安全性，保障电池得安全，提高电池寿命。

在一个实施例中，预压凸模上套装有组合框，组合框与预压凸模组合形成成型凸模。

通过采用上述技术手段，能够组成成型凸模，不需要拆卸预压凸模，便于控制冲压位置。

在一个实施例中，组合框的数量为多个，多个组合框逐层套设于预压凸模上。

通过采用上述技术手段，能够逐渐扩大预压槽的底面面积，使得铝塑膜拉伸均匀。

在一个实施例中，组合框的数量为两个，位于内侧的组合框的长度与位于外侧的组合框的长度的比值范围为0.1-0.9，位于内侧的组合框的宽度与位于外侧的组合框的宽度的比值范围为0.1-0.9。

通过采用上述技术手段，能够控制铝塑膜每次冲压的拉伸幅度。

在一个实施例中，预压凸模的长度与成型凸模的长度的比值范围为0.2-0.8，预压凸模的宽度与成型凸模的宽度的比值范围为0.2-0.8。