[发明专利]一种超低碳低铝钢的精炼工艺

说明书

本发明属于钢铁冶炼技术领域，涉及一种超低碳低铝钢的精炼工艺，包括如下步骤：高炉KR脱硫→转炉冶炼→CAS精炼→RH精炼→LF精炼→板坯连铸→钢坯热送；本发明针对超低碳低铝钢在实际生产过程的问题提出了超低碳低铝钢的RH→LF精炼工艺，得到的超低碳低铝钢化学成分控制稳定，钢水洁净度高，可以有效降低转炉炉况负荷，适用于全炉役冶炼，生产安全可靠，效率较高。

技术领域

本发明属于钢铁冶炼技术领域，涉及一种超低碳低铝钢的精炼工艺。

背景技术

常规超低碳钢多采用KR→BOF→RH→CC工艺生产。但此种生产工艺对转炉用铁水、废钢硫含量，出钢温度和钢水氧含量控制等要求均较高。对于处于炉役后期的转炉，由于炉况较差，出钢温度高、终点钢水过氧化严重会加剧转炉耐火材料的侵蚀，存在较大安全风险。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的在于降低转炉负荷，实现钢种质量稳定控制，提供一种超低碳低铝钢的精炼工艺。

为达到上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种超低碳低铝钢的精炼工艺，包括如下步骤：

(1)高炉KR脱硫：控制钢水中S元素重量百分比≤0.005％，精炼过程中加入S元素重量百分比≤0.010％的低硫废钢；

(2)转炉冶炼：控制转炉终点温度为1635℃～1650℃，终点C元素含量≤0.05％，终点氧含量为500～850ppm；

(3)CAS精炼：钢水进站测温、取样，出CAS钢包时，渣面加入铝粒，铝粒按吨钢加入0.3～0.6kg；

(4)RH精炼：钢水进RH精炼炉先循环3min，温度大于1580℃，进站氧含量控制为300～700ppm；精炼过程控制极限真空度≤273Pa，钢水净循环时间控制在6～10min，RH精炼总时间按40～50min/炉控制，精炼复压后，钢包不进行吹氩搅拌，不进行钙处理；

(5)LF精炼：钢水进站先升温加入石灰，石灰按吨钢加入1.35～2.3kg，并按需加入铝矾土；后分小批次加入精炼石灰，精炼石灰按吨钢加入0.9～1.35kg；

(6)板坯连铸：钢水进入连铸机进行板坯连铸及钢坯热送。

进一步，所述超低碳低铝钢的化学成分按重量百分比计为：C：≤0.005％、Si：0.45～0.6％、Mn：0.15～0.35％、P：≤0.020％、S：≤0.010％、Als：≤0.005％，其余为Fe。

进一步，步骤(1)中，加入废钢时不得使用渣钢、铁粒子、生铁块。

进一步，步骤(2)中，转炉冶炼前2炉，不得采用生铁补炉；转炉冶炼前，先冶炼C含量≤0.10％的低碳钢种。

进一步，步骤(2)中，转炉出钢过程仅加入低碳锰铁，不加其它合金；出钢加入稠渣剂、精炼石灰，稠渣剂按吨钢加入1.8kg，精炼石灰按吨钢加入2.7～3.6kg。

进一步，步骤(3)中，不得采用大流量吹氩搅拌，控制吹氩流量为10～15Nm3/h。

进一步，步骤(4)中，当钢水C含量≤0.003％时，开始加铝脱氧，控制钢水中Als含量≤0.005％，氧含量≤200ppm，然后加入微碳硅铁进行脱氧合金化，加完铝或硅后循环时间不低于3min。

进一步，步骤(5)中，升温过程采用人工向钢包中加入铝粒；LF精炼全程钢包吹氩流量控制为10～15Nm3/h；钢水出LF精炼前不进行钙处理，软吹氩时间≥8min，连铸平台钢水镇静≥5min。

进一步，步骤(6)中，连铸浇注周期按35～45min控制，开浇10min后取中包样，同时取提样，监测钢水中氧含量；中间包钢水温度控制在1545℃～1565℃；并采用塞棒吹氩，控制吹氩流量≤3L/min。