[发明专利]一种拉高强度牙孔的加工工艺

说明书

本申请公开一种拉高强度牙孔的加工工艺，涉及五金加工工艺技术领域；用于生产Ma型号的螺孔，其中a的范围为4≤a≤10；加工工艺包括以下步骤：S1、沿第一方向在工件上形成凸包，凸包的高度为H1，外径为A11,内径为A12；S2、沿第二方向于凸包的位置进行拉伸，形成第二槽体，第二槽体的高度为H2，外径为A21，内径为A22；S3、收内R角和外R角，并于第二槽体的底部冲孔，形成第一通孔，第一通孔的直径为A3；内R角为第二槽体内角，外R角为第二槽体出口处的R角以及第一槽体外沿的角；S4、收内R角和外R角，并翻折第二槽体弯折部扩宽第一通孔；采用本申请提供的技术方案实现了提升五金件牙孔的加工效率，同时大幅度提升其整体使用强度以及使用稳定性。

技术领域

本申请涉及五金加工工艺技术领域，尤其涉及一种拉高强度牙孔的加工工艺。

背景技术

牙孔为五金件上的常见结构，其为螺丝的锁附提供安装位，与螺丝配合实现各配件的安装固定。

传统的五金件其牙孔的生产包括两种方式，第一种方式为直接在指定位置铆上带有牙孔的螺帽，采用该方式具有以下一些缺陷：

(1)步骤复杂，效率低下；该方式需要先在指定位置打穿一小孔，可供带有牙孔的螺帽穿过，随后再通过铆合机进行铆合，中间还需人工穿孔等步骤，整体加工过程耗费时间，生产效率低下；

(2)稳定性不高，易受外部冲击影响造成松动；由于采用的是铆合的方式进行固定，当螺帽部分受到外部冲击，尤其是相反于其铆合方向的冲击力，很容易造成铆合部分的松动，最终造成连接结构的不稳定。

第二种方式为直接拉牙孔的方式，直接在五金件上打孔拉伸打穿部分的刚体结构，最后在其内侧壁上上牙；采用该方式较铆合的方式效率更高，且成本更低，无论是人工成本还是零配件成本都得到一定程度的节约；但该方式在生产时仅能用于生产一些无需太大强度的安装结构，因为目前的拉牙孔工艺其无法实现深螺孔的生产，因此其牙的数量也一般限制在两个，因此安装强度低，无法得到广泛的应用。

发明内容

本申请目的在于提供一种拉高强度牙孔的加工工艺，采用本申请提供的技术方案实现了提升五金件牙孔的加工效率，同时大幅度提升其整体使用强度以及使用稳定性。

为了实现解决上述技术问题，本申请提供一种拉高强度牙孔的加工工艺，用于生产Ma型号的螺孔，其中所述a的范围为4≤a≤10，所述加工工艺包括以下步骤：

S1、沿第一方向在工件上形成凸包，所述凸包的高度为H1，外径为A11,内径为A12；

S2、沿第二方向于所述凸包的位置进行拉伸，形成第二槽体，所述第二槽体的高度为H2，外径为A21，内径为A22；

S3、收内R角和外R角，并于所述第二槽体的底部冲孔，形成第一通孔，所述第一通孔的直径为A3；所述内R角为第二槽体内角，所述外R角为第二槽体出口处的R角以及第二槽体外沿的角；

S4、收内R角和外R角，并翻折所述第二槽体弯折部分形成第二通孔；

其中，所述第一方向和所述第二方向相反。

优选的，所述凸包包括两组，且相邻设置，相邻的凸包之间沿第二方向形成凹槽。

优选的，还包括以下步骤：

S5、沿第一方向于第二槽体的入口处外沿突起翻边，形成凸边，所述凸边的突起高度为H3。

优选的，所述H3为(a/3)-0.3≤H3≤(a/3)+0.3。

优选的，在步骤S2中的拉伸包括两次拉伸，分别为第一拉伸和第二拉伸；

其中，在步骤S1结束后进入步骤S2中的第二拉伸，所述第一拉伸形成第一槽体，所述第二拉伸在第一槽体的基础上进行并形成所述第二槽体。