[发明专利]一种自卸车举升液压缸模拟工况试验装置

说明书

本发明公布一种自卸车举升液压缸模拟工况试验装置，属于液压缸技术领域。地基上安装有固定底板和支座Ⅳ；固定底板螺纹孔连接有支座Ⅰ；支座Ⅰ与被试液压缸缸筒销轴铰接；加载车厢后端与支座Ⅳ铰接，加载车厢后端靠下位置固定有限位块；加载车厢前端螺纹孔连接有支座Ⅱ；支座Ⅱ与被试油缸活塞杆套筒销轴铰接；加载车厢下侧固定有回位导向装置，地基上开设有导向沉孔；加载车厢上固定有均布的螺栓Ⅱ，螺栓Ⅱ上选择性安装载荷块。本发明通过调整载荷块的数量来匹配实际载荷，最大限度的模拟举升缸工作时的相关工况，来检验其伸出顺序、卡死、拉缸、抖响、漏油、使用寿命等相关性能，既杜绝了安全隐患又极大的降低了相关成本。

技术领域

本发明涉及液压缸技术领域，具体是一种自卸车举升液压缸模拟工况试验装置。

背景技术

随着国内经济的发展，基础建设方兴未艾，高等级公路养护和土方工程方面使用自卸车越来越多。作为自卸车的关键零部件——举升液压缸的可靠性受到越来越多主机客户的关注，尤其在其出厂装机前的模拟工况试验是检验其性能的关键步骤。

目前国内自卸车举升液压缸的生产厂家基本没有相关试验手段，大多液压缸试验台都处于出厂试验阶段。常规的做法是：将自卸车举升缸的试验装置一般采用水平放置，活塞杆沿轴线方向伸出，通过加装装置缩回的方法进行出厂试验。

上述这种试验并不能验证液压缸实际工况下的性能，一旦装机出现问题轻则拆卸、返厂、修理成本过高，重则车毁人亡存在极大安全隐患。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明提供一种自卸车举升液压缸模拟工况试验装置。

本发明通过以下技术方案实现：一种自卸车举升液压缸模拟工况试验装置，地基上安装有固定底板和支座Ⅳ；所述固定底板上开设有多个呈矩形分布的螺纹孔，固定底板螺纹孔连接有支座Ⅰ；所述支座Ⅰ与被试液压缸缸筒销轴铰接；加载车厢后端与支座Ⅳ铰接，加载车厢后端靠下位置固定有与支座Ⅳ配合的限位块；所述加载车厢前端开设有多个呈矩形分布的螺纹孔，加载车厢前端螺纹孔连接有支座Ⅱ；所述支座Ⅱ与被试油缸活塞杆套筒销轴铰接；所述加载车厢下侧固定有回位导向装置，地基上开设有与回位导向装置配合的导向沉孔；所述加载车厢上固定有均布的螺栓Ⅱ，螺栓Ⅱ上选择性安装载荷块。

其进一步是：所述加载车厢上的螺栓Ⅱ共设有2行，2行螺栓Ⅱ沿着加载车厢中线对称布置。

所述螺栓Ⅱ成对布置；所述载荷块为方形快，载荷块中心线上开设有2个与成对螺栓Ⅱ配合的通孔。

所述固定底板通过地脚螺栓固定于地基上。

所述支座Ⅳ通过地脚螺栓固定于地基上，支座Ⅳ共设置有3个；所述加载车厢后端靠下位置固定有3个与支座Ⅳ一一相对的支座Ⅲ，支座Ⅲ与支座Ⅳ一一相对铰接。

所述回位导向装置为垂直于加载车厢的圆柱体。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

原理及结构简单，设计制作成本低，模拟工况试验装置的兼容性高，适用于目前大多数举升液压缸产品试验；

通过设置两行可变的加载载荷，可以设置偏载压力，通过调整载荷块的数量来匹配实际载荷，实现对被试举升液压缸固定载荷下的加载试验，最大限度的模拟举升缸工作时的相关工况，来检验其伸出顺序、卡死、拉缸、抖响、漏油、使用寿命等相关性能；

加载车厢尾部底部安装有限位块，配合加载车厢前端支座Ⅱ的安装高度，可以防止被试液压缸活塞杆运行至极限行程，避免造成内部零部件碰撞损坏；

加载车厢底部安装有回位导向装置，配合地基的导向沉孔，用于模拟加载车厢在偏载力下的准确回位。

附图说明

图1是本发明主视图；

图2是本发明俯视图；

图3是本发明左视图；

图4是图1中A-A向视图；