[发明专利]一种动车组油压减振器螺纹环退卸系统及方法

说明书

本发明公开了一种动车组油压减振器螺纹环退卸系统及方法，本退卸系统包括滑动装置、退卸装置、抱紧装置和旋转装置，所述退卸装置设于所述滑动装置，后者用于将退卸装置移载至螺纹环所处位置，旋转装置位于滑动装置底部，用于固定油压减振器和带动其转动，抱紧装置用于将油压减振器移载至旋转装置上，退卸装置包括接近开关、第二伺服电机、拆解工装、丝杆和退卸孔工装，第二伺服电机固定安装于滑动装置，与丝杆轴接，丝杆用于驱动拆解工装沿螺纹环滑动，固定板与所述丝杆传动连接，接近开关和退卸孔工装固定连接于拆解工装，退卸孔工装插入退卸孔用于限位螺纹环，解决了螺纹环推卸机无法适应多种油压减振器和自动对准退卸螺纹环的问题。

技术领域

本发明涉及动车组油压减振器螺纹环退卸技术领域，更具体地，涉及一种动车组油压减振器螺纹环退卸系统及方法。

背景技术

动车组在沿钢轨运行时不可避免产生振动，对动车组的运行安全性产生重要影响，为了降低振动频率与幅值，提高动车组运行的安全性，动车组中油压减振器的运用越来越广泛，而且其型号众多，在对油压减振器进行维护或拆解作业时，需要将螺纹环进行拆解，目前采用的主要拆解办法是使用手动工装进行拆解作业，由于拆解扭矩较大，手动拆解工装使用中还需要用到助力杆臂，由两名工作人员进行辅助作业，其中人力使用较多存在安全隐患，同时由于螺纹环的拆解孔位大小不一致、中心距不等，需要配套多种拆解工装，因此，研发一种半自动或全自动拆解油压减振器螺纹环的设备十分必要。

现有技术存在如下几个缺点：(1)人力拆解时固定油压减振器和手动拆解过程耗时长，效率低，由于动车组使用的油压减振器的拆解扭矩较大，使用助力杆臂时容易造成人员受伤；(2)工装无法适应多种油压减振器型号，导致配套安装的准备工作繁琐，不利于进行工装系统管理和保养。

发明内容

针对现有技术的以上缺陷或改进需求，本发明提供一种动车组油压减振器螺纹环退卸系统，包括滑动装置、退卸装置、抱紧装置和旋转装置，所述退卸装置设于所述滑动装置，后者用于将退卸装置移载至螺纹环所处位置，旋转装置位于滑动装置底部，用于固定油压减振器和带动其转动，抱紧装置用于将油压减振器移载至旋转装置上，退卸装置包括接近开关、第二伺服电机、拆解工装、丝杆和退卸孔工装，第二伺服电机固定安装于滑动装置，与丝杆轴接，丝杆用于驱动拆解工装沿螺纹环滑动，固定板与所述丝杆传动连接，接近开关和退卸孔工装固定连接于拆解工装，退卸孔工装插入退卸孔用于限位螺纹环，解决了螺纹环推卸机无法适应多种油压减振器和自动对准退卸螺纹环的问题。

为了实现上述目的，按照发明的一方面，提供一种动车组油压减振器螺纹环退卸系统，包括：

滑动装置、退卸装置、抱紧装置和旋转装置，所述退卸装置设于所述滑动装置，后者用于将所述退卸装置移载至螺纹环所处位置，所述旋转装置位于所述滑动装置底部，用于固定油压减振器和带动其转动，所述抱紧装置用于将所述油压减振器移载至所述旋转装置上；

所述退卸装置包括接近开关、第二伺服电机、拆解工装、丝杆和退卸孔工装，所述第二伺服电机固定安装于所述滑动装置，与所述丝杆轴接，所述丝杆用于驱动所述拆解工装沿所述螺纹环的径向滑动，所述固定板与所述丝杆传动连接，所述接近开关和所述退卸孔工装固定连接于所述拆解工装，接近开关检测到所述退卸孔工装与所述螺纹环上的退卸孔轴线对齐时，使所述旋转装置停止转动，所述退卸孔工装插入所述退卸孔用于限位所述螺纹环。

进一步地，所述滑动装置包括第一伺服电机、顶板、滑动板、导套以及导柱；

所述导柱竖直设置，所述导套和所述导柱的数量和位置对应，所述导套固定安装于所述滑动板，所述导柱与所述导套滑动连接，所述滑动板水平设置，所述顶板固定安装于所述导柱的顶部，所述第一伺服电机固定安装于所述顶板，用于驱动所述滑动板上下移动。

进一步地，所述滑动装置包括伸缩杆，其与所述第一伺服电机传动连接，所述伸缩杆底部固定安装于所述滑动板，用于驱动所述滑动板上下移动。

进一步地，所述退卸装置包括滑轨、滑块、固定板；