[发明专利]连铸机拉坯速度控制及二次处理系统

权利要求书

1.一种连铸机拉坯速度控制及二次处理系统，其特征在于，所述系统包括炼钢生产计划控制系统(L3)、连铸机过程控制系统(连铸L2)，连铸机基础自动化系统以及连铸板坯精整控制系统，其中炼钢生产计划控制系统(L3)通过连铸机过程控制系统(连铸L2)连接连铸机基础自动化系统以及连铸板坯精整控制系统。

2.根据权利要求1所述的连铸机拉坯速度控制及二次处理系统，其特征在于，所述连铸机过程控制系统包括连铸计划接收模块、连铸拉坯速度计算模块、铸坯切割长度优化模块以及铸坯质量判定模块，

其中连铸计划接收模块，用于接收连铸生产的目标拉坯速度；

连铸拉坯速度计算模块，根据连铸生产过程中的各种操作和异常事件，计算出最优的连铸机拉坯，并将计算结果发送给连铸机基础自动化系统(连铸L1)，控制连铸机设备进行升、降速控制；

铸坯切割长度优化模块，对于连铸机拉坯控制过程中出现的异常情况，对连铸铸坯切割长度进行优化，提高连铸铸坯收得率，并将计算结果发送给连铸铸坯质量判定模块；

铸坯质量判定模块，对生产的连铸铸坯质量进行判定，并将结果发送给连铸铸坯精整控制系统(精整L1)，对连铸铸坯进行二次处理，减少连铸铸坯质量缺陷。

3.根据权利要求1所述的连铸机拉坯速度控制及二次处理系统，其特征在于，该系统处理方法包括以下步骤：

步骤1：连铸机目标拉坯速度下发，

炼钢生产计划控制系统(炼钢L3)，根据炼钢生产状态，计算连铸机目标拉坯速度V_AIM，并下发给连铸过程控制系统(连铸L2)，

步骤2：连铸机目标拉坯速度接收，

连铸机过程控制系统(连铸L2)接收来自炼钢生产计划控制系统(炼钢L3)的连铸机目标拉坯速度，

步骤3：周期读取连铸机生产实绩数据，根据生产实绩数据计算最优拉坯速度V:

1)是否有炉次更换：没有炉次更换，进入下一步；有炉次更换，根据下一炉次前工序出站温度，计算下一炉次钢水过热度TEMPsh，根据连铸工序的钢水温降速度，计算出第一个连铸浇铸时间Tsh，根据连铸工序钢水通钢量和下一炉次钢水量，计算出第二个连铸浇铸时间Tt，根据max[Tsh,Tt]计算出最小铸坯拉坯速度Vmin，与当前实际拉坯速度Vcurr比较，min[Vmin，Vcurr]，得到本步骤的拉坯速度V1，进入下一步；

2)是否宽度调整：没有宽度调整，进入下一步；有宽度调整，计算出铸坯宽度调整值W，根据调宽设备油缸工作速度Vequ，计算出宽度调整时间Twid，再根据连铸宽度调整区间Ladjust，计算出铸坯拉坯速度Vwid，与当前实际拉坯速度Vcurr比较，min[Vwid，Vcurr]，得到本步骤的拉坯速度V2，进入下一步；

3)是否混合浇铸：没有混合浇铸，进入下一步；有混合浇铸，根据混合浇铸允许长度Lmix，换算成钢水量WEIGHT，再根据当前实际的钢水通钢量WEIGHTtr，计算出铸坯拉坯速度Vmix，与当前实际拉坯速度Vcurr比较，min[Vmix，Vcurr]，得到本步骤的拉坯速度V3，进入下一步；

4)结合连铸机过程控制系统(连铸L2)接收的连铸机目标拉坯，根据各种情况计算出的连铸机拉坯速度大于连铸机目标拉坯速度V_AIM,采用计算拉坯速度V1作为最优的连铸机拉坯速度V，既经济高效，又安全可靠；如果根据各种情况计算出的连铸机拉坯速度小于连铸机目标拉坯速度V_AIM,则采用目标拉坯速度V_AIM作为最优的连铸机拉坯速度V；

步骤4：拉坯速度下发，

将最优的连铸机拉坯速度V下发给连铸基础自动化系统(连铸L1)，控制连铸设备进行升、降速控制；并将升、降过程中的拉坯速度变化异常数据发送给连铸铸坯切割长度优化模块(连铸L2)；

步骤5：连铸铸坯切割长度优化，

连铸机在升、降过程中的拉坯速度变化异常数据，会对连铸铸坯质量产生影响，后工序会对该部分铸坯进行切除，因此，根据拉坯速度变化异常事件对应的浇铸长度，首先将距离邻近的异常事件考虑在同一区域，并对可能存在质量缺陷的该区域在进行连铸铸坯切割时，考虑在连铸铸坯的头部、尾部或两块连铸铸坯的结合部，尽可能避免出现在连铸铸坯的中间部分，从而避免连铸铸坯线下多次人工切割所造良坯的损失，提高连铸机生产的收得率，并减少质量缺陷连铸铸坯数量；

步骤6：连铸铸坯质量判定，

根据连铸铸坯的实绩数据，以及连铸机生产实绩数据，对生产出的连铸铸坯质量进行判定，并将连铸铸坯质量数据发送给连铸铸坯二次精整系统(精整L1)，连铸精整L1根据异常事件缺陷等级、异常事件对应铸坯长度，对缺陷区域精确定位，快速处理，减少对良坯的表面质量的影响，同时，减轻了连铸铸坯精整区域操作人员的劳动强度。