[发明专利]一种大型滚装船尾铸安装方法

说明书

本发明提供了一种大型滚装船尾铸安装方法，包括将尾铸分段AG02插入段吊至平台小车上，然后将平台小车移至合拢位置；在船坞的坞门尾部上架设首尾靶架工作台和照光用经纬仪固定架，并作好首尾靶心的基准点；将平台小车横向移至尾铸分段AG02安装段的尾部区域，以做好的首尾靶心基准点为依据，用经纬仪由船尾向船首照光，调整各个辅助光靶靶心的位置，使之与初定轴线同心；将平台小车横移至指定位置后进行上下微调，配合机装车间技术人员进行精准定位，使尾铸分段AG02插入段的尾铸孔中心与首尾靶架工作台的中心重合；将尾铸分段AG02插入段进行插入定位，移走平台小车。本发明的安装方法，确保了船舶生产计划实施，没有因尾铸滞后，而造成船坞周期延长。

技术领域

本发明属于船舶设备的安装工艺领域，具体涉及一种大型滚装船尾铸安装方法。

背景技术

目前，大型滚装船为了提高装载率及航速，尾部线型外飘较大，还是双轴双桨，长轴系，为了提高螺旋桨推进效率，轴桨尽可能后倾式，轴线为斜线，因此该类型船的尾轴长度会较长，且延伸出船体外板，在艉轴外面，则有艉铸包裹，该尾铸长度也相应较长，并且厚度较厚（最厚处达到200mm），为了保证尾铸精度，厂家制造时，生产时间相应较长，因此船厂针对该情况，打破原来的生产模式，采取新式建造合拢方式，从而保证了连续生产计，解决了尾铸设备不能及时到厂的瓶颈。如果采取传统的建造方式，生产部门将等尾铸（铸钢件）设备到厂后，才会再分段安装，这样则打乱生产计划，甚至严重时，坞期计划也作相应调整，这样直接后果将是，船舶不能按期出坞，增大了交船拖期风险，影响船厂的声誉。

发明内容

针对上述技术问题，本发明提供了一种大型滚装船尾铸安装方法，确保了船舶生产计划实施，没有因尾铸滞后，而造成船坞周期延长。

为实现上述目的，本发明采用如下的技术方案：

一种大型滚装船尾铸安装方法，其特征在于，所述尾铸由尾铸分段AG01、尾铸分段AG11、尾铸分段AG02、尾铸分段HS31、尾铸分段EB01、尾铸分段ED11、尾铸分段ED21和尾铸分段HS32构成，所述尾铸分段AG02由尾铸分段AG02安装段和尾铸分段AG02插入段构成，所述尾铸安装方法包括以下步骤：

S1，将尾铸分段EB01、 ED11、ED21、AG022、HS32、HS31、AG01、AG11依次安装；

S2，待尾铸分段AG02安装段建造完工进入砂房涂装后，将其与至尾铸分段EB01、尾铸分段ED11和尾铸分段ED21焊接安装后，参与船坞大合拢；

S3，待尾铸分段AG02插入段建造完工后，将平台小车吊至船坞内，将尾铸分段AG02插入段吊至平台小车上，然后将平台小车移至合拢位置；

S4，在船坞的坞门尾部上架设首尾靶架工作台和照光用经纬仪固定架，并作好首尾靶心的基准点，首尾靶架工作台与船体间隔放置；

S5，将平台小车横向移至尾铸分段AG02安装段的尾部区域，以S4中做好的首尾靶心基准点为依据，用经纬仪由船尾向船首照光，调整各个辅助光靶靶心的位置，使之与初定轴线同心；

S6，将平台小车横移至AG02插入段安装位置处后进行上下微调，配合机装车间技术人员进行精准定位，使尾铸分段AG02插入段的尾铸孔中心与首尾靶架工作台的中心重合；

S7，将尾铸分段AG02插入段进行插入定位，移走平台小车；

S8，对轴线进行复测，若尾铸分段AG02插入段尾铸孔的中心点与初定轴线相重合，则尾铸分段AG02插入段的合拢结束；若尾铸分段AG02插入段尾铸孔的中心点与轴线不重合，根据测量的偏差值，在AG02大段内部设置葫芦将AG02安装段根据偏差值的调整；

S9，尾铸分段AG02插入段的合拢结束后，对其进行焊接，形成船整体。

进一步的，所述首尾靶心的基准点是通过将首尾靶架工作台的的两个中心点用钢丝拉起来确定的。

进一步的，所述初定轴线为滚装船在前期合拢轴线相关分段时确定的轴线值，所述轴线值为距船体线基线和距船中半宽值。