[发明专利]双色注塑成型工艺及双色注塑系统

说明书

双色注塑成型工艺及双色注塑系统，模具由定模和动模组成，合模时的模腔包括第一模腔、第二模腔；动模内设横向的第一滑块，当第一滑块置于第一位置时，模腔为第一模腔；当第一滑块置于第二位置时，模腔为紧邻且连通的第一模腔和第二模腔，且第二模腔置于第一模腔外；定模内设注塑腔，包括第一注塑腔和第二注塑腔；注塑腔内分别设有摆杆组件，用于测定熔融塑料的流速和温度；注塑腔的出口端分别设有闭腔组件，用于启闭第一注塑腔、第二注塑腔。通过可移动的第一滑块在第一模腔外形成第二模腔，以便于在第一次注塑完成后不分模具的情况下继续进行第二次注塑，以形成双色注塑工艺，有效地提高了注塑的质量和效率，具有很强的实用性和广泛的适用性。

技术领域

本发明涉及双色注塑成型工艺，具体涉及双色注塑成型工艺及双色注塑系统。

背景技术

双色塑料成型工艺是指将两种不同的材料注塑到同一套模具，从而实现注塑出来的零件由两种材料形成的成型工艺。有的两种材料是不同颜色的，有的是软硬不同的，从而提高产品的美观性和装配等性能。

通过此种技术利用两种以上不同的物料生产同一制件，分别利用各种材料不同的性能或颜色，满足不同的使用要求。该技术可以有效提高生产效率和制品质量降低材料成本，比较典型的应用有：利用不同颜色和硬度材料制成的玩具或工具手柄，牙刷，消费电子等；还包括汽车零件的模塑成型，如汽车上某些功能件－带照明功能的零件、软/硬彩之功能零件、震动阻尼件、密封件和一些摩擦件等。

现有的双色注塑大多采用一个公模和两个母模的模式，即第一次注塑在公模和第一个母模里，成型后打开模具，不经过脱模，直接切换到第二个母模，进行第二次注塑，脱模后即可得到双色注塑成品。而切换则需要用到180度的旋转，经过长时间使用后，其旋转角度因惯性及重力的缘故，会产生角度偏差，进而影响注塑的成品质量。

发明内容

为解决现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种双色注塑成型工艺及双色注塑系统。

为了实现上述目标，本发明采用如下的技术方案：

双色注塑成型工艺，包括由定模和动模组成的模具；

合模时，定模和动模之间的空腔为模腔，包括第一模腔、第二模腔；

沿水平横向，动模内设第一滑腔，第一滑块置于第一滑腔内；当第一滑块置于第一位置时，定模和动模之间的空腔为第一模腔；当第一滑块置于第二位置时，定模和动模之间的空腔为紧邻且连通的第一模腔和第二模腔，且第二模腔置于第一模腔外；

所述定模内设有注塑腔，包括通第一模腔的第一注塑腔、通第二模腔的第二注塑腔；

所述第一注塑腔和第二注塑腔内分别设有摆杆组件，用于测定熔融塑料的流速和温度；

所述第一注塑腔和第二注塑腔的出口端分别设有闭腔组件，用于启闭第一注塑腔、第二注塑腔。

上述摆杆组件包括于注塑腔内设置的摆杆，摆杆的端头设有测温装置；

通过摆杆受力时的摆幅检测并调节注塑腔内熔融塑料的流速，通过测温装置的反馈检测并调节注塑腔内熔融塑料的温度。

上述闭腔组件包括轴旋转的闭腔片，闭腔片设有与注塑腔的出口匹配的通孔；且闭腔片的外侧面与模腔的内侧面叠合。

上述闭腔组件用于调节熔融塑料的射入量。

一种适用于双色注塑成型工艺的双色注塑系统，包括控制装置、供料装置、模具；

所述模具包括匹配的定模和动模；沿水平横向，动模内设第一滑腔，第一滑块置于第一滑腔内；当第一滑块置于第一位置时，定模和动模合模的模腔为第一模腔；当第一滑块置于第二位置时，定模和动模合模的模腔为第一模腔和第二模腔，且第二模腔置于第一模腔外且连通第一模腔；

所述定模内设有注塑腔，包括通第一模腔的第一注塑腔、通第二模腔的第二注塑腔；

供料装置包括驳接第一注塑腔的第一供料装置，和驳接第二注塑腔的第二供料装置；