[发明专利]产品上高光面与皮纹面共同成型技术

说明书

本发明公开了产品上高光面与皮纹面共同成型技术，包括前模和后模，前模包括前模仁，后模包括后模仁，前模仁包括第一模仁件和第二模仁件，第一模仁件的底端形成有型腔，第一模仁件的顶端形成有随形水腔，第一模仁件的侧壁设有模温水路，第二模仁件设置于第一模仁件的上端，型腔的内壁上部为高光面,型腔的内壁下部为皮纹面；合模时，后模仁伸入型腔内，并在型腔内成型产品，使得产品的上端成型为高光部，产品的下端成型为皮纹部，并且向随形水腔内注入水蒸气，向模温水路内注入流动水。本发明能够同时成型高光面和皮纹面，降低了成本，提高了效率。

技术领域

本发明涉及模具技术领域，特别涉及产品上高光面与皮纹面共同成型技术。

背景技术

随着汽车工业的发展，汽车作为一种个人消费品迅速成为了社会最常见的交通工具。消费者对汽车品质要求也日益提高，汽车装饰件也日益新颖、外表面也越来越复杂。

例如汽车出风口面板，其产品的下端为外壁具有皮纹面的皮纹部，产品的上端为外壁具有高光面的高光部，然而皮纹面的成型温度不易超过100℃，超过会有应力痕或光泽不均匀产生。高光面的成型温度需要瞬时达到160℃，否者熔接线无法消除。

如果简单通过在模具的型腔内壁设置皮纹面和高光面，在注塑产品时，通过皮纹面和高光面，成型产品的皮纹部和高光部，则会导致当型腔的温度在100℃以下时，产品的高光部的熔接线无法消除，当型腔的温度在160℃时，产品的皮纹部有应力痕或光泽不均匀产生。

因此现有技术中，无法通过一组模具来成型出风口面板，通常需要将皮纹件和高光件单独成型，然后再组装呈同一个零件，这就导致需要两个模具单独生产，再然后再进行组装，成本较高，而且耗时耗力，生产效率低。

发明内容

针对现有技术的不足和缺陷，提供一种产品上高光面与皮纹面共同成型技术，通过一套模具上能够在一个产品上同时成型高光面和皮纹面，降低了成本，提高了效率。

为实现上述目的，本发明提供以下技术方案。

产品上高光面与皮纹面共同成型技术，包括前模和后模，所述前模包括前模仁，所述后模包括后模仁，所述前模仁包括第一模仁件和第二模仁件，所述第一模仁件的底端形成有型腔，所述第一模仁件的顶端形成有随形水腔，所述随形水腔分布于型腔的外周上端，且随形水腔呈与型腔的外周相适配的环形，所述第一模仁件的侧壁设有模温水路，所述模温水路分布于型腔的外周下端，所述第二模仁件设置于第一模仁件的上端，从而将第一模仁件的随形水腔封闭，所述型腔的内壁上部为高光面,型腔的内壁下部为皮纹面；合模时，所述后模仁伸入型腔内，充填前，随形水腔内注入水蒸气，模温水路内注入流动水，水蒸气的温度使高光无痕面的型腔快速升温，流动水的温度使皮纹面的型腔保持在预设的范围，充填后，使得产品的上端成型为高光无痕部，产品的下端成型为皮纹部。

本发明的有益效果为：本发明的结构，通过设置型腔的内壁上部为高光面,型腔的内壁下部为皮纹面，使得成型时，能够使得产品的上端成型为高光部，产品的下端成型为皮纹部，但是由于皮纹面的成型温度不宜超过100℃，超过会有应力痕或光泽不均匀产生，高光面的成型温度需要瞬时达到160℃左右，否者熔接线无法消除，因此通过将前模仁拆分为第一模仁件和第二模仁件,从而使得第一模仁件的顶端能够形成随形水腔,第一模仁件的侧壁形成模温水路,模具在合模后，填充前，向随行水腔内注入水蒸气，向模温水路内注入流动水，使得模腔侧壁的上端和模腔侧壁的下端能够有不同的温度，水蒸气的温度使高光无痕面的型腔快速升温，流动水的温度使皮纹面的型腔保持在预设的范围，模腔内在填充成型产品时，通过水蒸气的温度与高光面的成型温度相适配，流动水的温度与皮纹面的成型温度相适配，精准控制水蒸气的温度和流动水的温度，减小型腔的外周上端和下端的温度干涉,使得产品的上端在成型高光部时能够消除熔接线，产品的下端成型皮纹部时，无应力痕或光泽不均匀产生，而且应力痕和皮纹面与高光面的间隙几乎可以忽略。