[发明专利]一种劣重质油预处理和制氢的方法

权利要求书

1.一种劣重质油预处理和制氢的方法，该方法包括下列步骤：

将劣重质油与水蒸气混合后，引入流态化反应器中与再生催化剂接触并进行预处理反应，得到反应物流和带炭催化剂；将预处理反应所得反应油气和带炭的催化剂进行气固分离；将分离所得的反应油气进入分馏塔，按馏程进一步分离为包含气体、轻油和重油，分离所得的重油作为常规催化裂化装置原料；

将分离所得的轻油与水蒸气混合后，送到制氢反应器中，与再生催化剂接触并发生制氢反应，得到反应物流和带炭催化剂；将制氢反应所得反应油气和带炭的催化剂进行气固分离；

将流态化反应器和制氢反应器分离所得的反应油气送入分离单元，进一步分离为H₂、CO、CO₂和轻烃；

将所得的流态化反应器和制氢反应器的带炭催化剂送到再生器进行再生，带炭催化剂经烧焦再生后，返回流态化反应器中循环使用，再生烟气进入分离单元，分离得到CO、CO₂。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述劣重质油选自密度大于940千克/米³、残炭大于8重％、氢含量小于11.8重％、以及以镍和钒的总重量计的重金属含量大于50毫克/千克中的一项或多项指标。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，以所述催化剂的干基重量为基准，所述催化剂包括5％～65％的天然矿物质、10％～60％的氧化物，20％～60％的沸石和0.1％～30％金属活性组分；所述沸石包括大孔沸石，所述大孔沸石为选自稀土Y、稀土氢Y、超稳Y和高硅Y中的一种或多种。

4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述金属活性组分含量为0.1％～30重量％，优选0.5-20重量％；所述的金属活性组分选自过渡金属元素的化合物中一种或几种，优选为镍、钴、铁、钨、钼、锰、铜、锆和铬等金属中的一种或几种。

5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的劣重质油催化裂化预处理反应器选自流态化反应器，所述流态化反应器选自湍流床、快速床和稀相输送床中的一种或几种组合。

6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述的预处理反应器可以包括至少一个或多个串联反应区。

7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的制氢反应器选自流态化反应器，所述流态化反应器选自湍流床、快速床和稀相输送床中的一种或几种组合。

8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述劣重质油预处理的条件包括：反应温度为450-600℃，反应时间为0.5-8秒，催化剂与劣重质油的重量比为1-30，水蒸气与劣重质油的重量比为0.01-1。

9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述劣重质油预处理的条件包括：反应温度为480-550℃，反应时间为1-6秒，催化剂与劣重质油的重量比为5-20；水蒸气与劣重质油的重量比为0.05-0.3。

10.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述轻油制氢反应器的条件包括：反应温度为600-1000℃，反应时间为1-10秒，催化剂与轻油的重量比为5-100；水蒸气与轻油的重量比为0.1-50。

11.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述轻油制氢反应器的条件包括：反应温度为650-900℃，反应时间为2-8秒，催化剂与轻油的重量比为20-50；水蒸气与轻油的重量比为1-20。

12.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述再生器底部的含氧气体中氧的浓度为22-100体积％。

13.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述再生器底部的含氧气体中氧的浓度为25-80体积％。