[发明专利]减摩型深孔钻头

说明书

本发明涉及减摩型深孔钻头，包括钻柄和钻体，钻体设置有主排屑槽一和主排屑槽二，钻体上由主排屑槽一和主排屑槽二分隔为刀背一和刀背二，主排屑槽一和主排屑槽二在钻体的外缘形成螺旋线一和螺旋线二，刀背一和刀背二上从钻头端面的位置沿着轴线向下分别设置有副排屑槽一和副排屑槽二，副排屑槽一和副排屑槽二分别与主排屑槽一和主排屑槽二连通；刀背一和刀背二分别由主排屑槽一和主排屑槽二及副排屑槽一和副排屑槽二分割为四条螺旋状的刃带一、刃带二、刃带三、刃带四，刃带上分别设有若干宽度一致且沿着轴线方向错落布置的减摩凹槽，将螺旋状刃带分割成若干螺旋刃块，螺旋刃块沿钻头轴线错落布置并相互搭接；四排屑槽结构确保加工时排屑更顺畅。

技术领域

本发明涉及一种四排屑槽减摩型深孔钻头，属于切削刀具技术领域。

背景技术

目前，在汽车发动机、模具、换热器等中小直径深孔加工工艺中，硬质合金深孔钻头由于其极高的加工效率已被广泛应用。

随着加工效率需求的进一步提升，以往的技术方案逐步显露出不足，主要体现在：1)深孔钻头的切削能力和排屑能力不匹配，当钻头进给进一步加大时容易发生因堵屑而导致钻头断裂；2)当工件结构复杂，诸如有斜孔交叉孔时，不完整的切屑形态极易导致堵屑进而发生钻头崩损或断裂；3)深孔加工中由于极高的切削热导致深孔钻头棱边失效继而发生钻头断裂；4)由于工件牌号的多样性，因适应性欠缺而无法通用化标准化，往往采用非标方式，经济性较差。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术存在的不足，提供一种减摩型深孔钻头。

本发明的目的通过以下技术方案来实现：

减摩型深孔钻头，特点是：包括钻柄和钻体，是以轴线呈360°中心对称的同轴圆柱结构，钻体设置有主排屑槽一和主排屑槽二，钻体上由主排屑槽一和主排屑槽二分隔为刀背一和刀背二，主排屑槽一和主排屑槽二在钻体的外缘形成螺旋线一和螺旋线二，刀背一和刀背二上从钻头端面的位置沿着轴线向下分别设置有副排屑槽一和副排屑槽二，副排屑槽一和副排屑槽二分别与主排屑槽一和主排屑槽二连通；

刀背一和刀背二分别由主排屑槽一和主排屑槽二及副排屑槽一和副排屑槽二分割为四条螺旋状的刃带一、刃带二、刃带三、刃带四；

刃带一、刃带二、刃带三、刃带四上分别设置有若干宽度一致且沿着轴线方向错落布置的减摩凹槽，减摩凹槽将螺旋状刃带分割成若干螺旋刃块，螺旋刃块沿钻头轴线错落布置并相互搭接。

进一步地，上述的减摩型深孔钻头，其中，副排屑槽一和副排屑槽二分别与主排屑槽一和主排屑槽二连通的角度为45°～60°。

进一步地，上述的减摩型深孔钻头，其中，螺旋线一和螺旋线二的正面投影与轴线的夹角为排屑槽的螺旋角，螺旋角为20°～35°。

进一步地，上述的减摩型深孔钻头，其中，减摩凹槽的深度为0.05～0.15毫米。

进一步地，上述的减摩型深孔钻头，其中，减摩凹槽的宽度为0.35～0.8毫米。

进一步地，上述的减摩型深孔钻头，其中，减摩凹槽为圆弧槽、平槽或斜槽。

进一步地，上述的减摩型深孔钻头，其中，钻体具有固定的直径。

本发明与现有技术相比具有显著的优点和有益效果，具体体现在以下方面：

①本发明减摩型深孔钻头为四排屑槽结构，有两个主排屑槽和两个副排屑槽，在不影响钻头强度的情况下扩大排屑槽的截面积，加工时排屑更为顺畅，避免出现堵屑情况；

②在四排屑槽和四刃带基础上通过设置若干减摩凹槽，进而形成规则而错落分布的螺旋刃块结构，进一步起到保持孔径和导向作用；

③减摩凹槽将主排屑槽与副排屑槽连通，使加工过程中冷却液分布更为均匀，排出更为分散，从而更多地带出切削热，提升散热效率，提高深孔钻头的寿命；