[发明专利]数据模拟仿真软件对标和物性预测方法

权利要求书

1.数据模拟仿真软件对标和物性预测方法，其特征在于：包括以下步骤：

S1.利用实验装置量测铸件与铸型、铸型与铸型以及铸型与空气间界面温度；

S2.藉由输入实际测温曲线在模流仿真软件中反求热传系数，校正优化模拟参数；

S3.透过实验求得的实际冷却速率/SDAS，SDAS/物性强度关系式与模拟分析所得关系式进行对标，同时加入热处理参数使得铸件能达到最佳/极限物性强度；

S4.与工厂实际生产强度、SDAS工艺参数所推倒之物性预测公式进行验证与对标。

2.根据权利要求1所述的数据模拟仿真软件对标和物性预测方法，其特征在于：所述实验装置包括二十四个通孔、十二个盲孔和十二根陶瓷热电偶，所述十二根陶瓷热电偶根据实验要求分别设置在铸件的内部，距离铸件与铸型交界面2-10mm，所述十二个盲孔距离铸件与铸型、铸型与铸型交界面2-4mm。

3.根据权利要求2所述的数据模拟仿真软件对标和物性预测方法，其特征在于：所述十二根陶瓷热电偶根据不同实现目的插入相应通孔或盲孔位置，分别为量测铸件与铸型、铸型与铸型、铸型与空气之間的界面温度。

4.根据权利要求1所述的数据模拟仿真软件对标和物性预测方法，其特征在于：所述S2中反求热传系数包括以下步骤：

S201.将铸件与铸型之间的接触界面简化为若干测试分段，在每一分段中确定若干个测试点，热电偶记录温度数据，热电偶连接测温仪储存，再将测温仪记录的时间-温度数据导入到模拟仿真软件中，透过仿真软件里的热传系数反算模块进行反向求解；

S202.在浇注的过程中，各个传感器采集浇注成型过程中随时间变化的温度信息，并将采集到的信息数据传送到数据采集系统；

S203.在浇注成型后，通过数据采集系统读取各测试点的数据，获得各测试点实测的随时间变化的温度或热流信息，导入到模拟仿真软件中，透过仿真软件里的热传系数反算模块进行反向求解；

S204.界面热传系数反算模块根据S203导入的测温数据，反求出界面热传系数或对应温度的热传曲线。

5.根据权利要求4所述的数据模拟仿真软件对标和物性预测方法，其特征在于：所述S204中根据软件反算求解获得的热传系数与热传曲线行凝固过程中温度场的模拟，以获得测试点的计算温度，比较计算温度曲线与实测温度曲线是否吻合，如果计算温度曲线与实测温度曲线不吻合，则通过反算求解，校正界面热传系数/曲线，然后再返回凝固过程温度场的模拟，直到获得与实测温度相吻合的计算结果，即计算温度与实测温度吻合，这时获得该时间段的界面热传系数/曲线，记录界面热传系数/曲线。

6.根据权利要求1所述的数据模拟仿真软件对标和物性预测方法，其特征在于：还包括S5.铸件缺陷预防，所述铸件缺陷预防方法包括以下步骤：

S501.将待浇注铸件的精密铸造铸型外表面紧密包裹厚度为40mm-50mm的石棉层，放置在铸造机台上，利用喷枪将其烤热至450℃-550℃并保温热透；

S502.进行浇注，在6min-8min后将浇注后的精密铸造铸型在铸造机台上进行开模将铸件取出，再将铸件合模进行下一轮的浇注测温实验。

7.根据权利要求1所述的数据模拟仿真软件对标和物性预测方法，其特征在于：还包括S6.铸件缺陷风险评估，所述铸件缺陷风险评估方法包括以下步骤：

S601.利用仿真软件对铸件进行充型和凝固全耦合仿真分析，并输出所有铸造缺陷结果；

S602.统计和分析该铸件在实际生产过程中的铸造缺陷种类及各铸造缺陷的占比，将铸造缺陷划分为需要整改的关重缺陷与允许存在的非关重缺陷；

S603.依据S602中铸造缺陷的判据，对S601中所有的铸造缺陷结果输入不同过滤值，并输出不同过滤值下的缺陷结果；

S604.将S603中不同过滤值下的缺陷结果与S602中的需要整改的关重缺陷进行对比，选出与S602中需要整改的关重缺陷最吻合的缺陷结果所对应的过滤值，该过滤值为缺陷风险评估的安全系数值；

S605.将S604中所确定的安全系数值应用于同类型产品开发，并通过生产验证安全系数值的有效性，若安全系数值与生产情况一致，则固化和运用安全系数值；若安全系数值与生产情况仍存在差异，则调整S603中的过滤值进行修正，直至与生产情况吻合。