[发明专利]一种可双面冲压成型的金属粉末液压装置

说明书

本发明公开了一种可双面冲压成型的金属粉末液压装置，包括机架、上料装置、成型装置和驱动装置，成型装置和机架紧固连接，上料装置和成型装置连接，驱动装置和成型装置连接，机架包括立柱，立柱上端设有上横梁，立柱下端设有下横梁，成型装置包括上模组件、下模组件和中模组件，上模组件和下模组件沿空间竖直方向排布，下模组件包括导向座，导向座一侧和下横梁远离立柱一端紧固连接，导向座上设有工作腔，工作腔外侧设有导向槽，工作腔和导向槽连通，中模组件置于导向槽内，中模组件包括中模，中模包括两个模瓣，模瓣上设有中模道，两个中模道合成模型腔。

技术领域

本发明涉及液压成型技术领域，具体为一种可双面冲压成型的金属粉末液压装置。

背景技术

近年来，随着机械成型技术的不断发展，为了提高企业生产效率，粉末冶金技术应运而生，粉末冶金技术以金属粉末为基本材料，通过压力机压制成型，再通过烧结而成。与常规制造技术相比，通过金属粉末冲压技术降低了生产时间，提高了企业生产效率，但是，随着粉末冶金成型技术的不断使用，在生产过程中一些弊端也逐渐暴露了出来。

金属粉末成型过程是粉末间距逐渐缩短，进行致密化的过程，在金属粉末致密化过程中，由于金属粉末的大小、形状不规则，且粉末颗粒间存在间隙，在通过压力机压制成型时，无法保证对金属粉末施力均匀，金属粉末产生位移和发生塑性形变，通过形变进行机械互锁，提高连接性能，将金属粉末压成具有一定形状、强度的压坯，但是粉末冶金过程中压坯裂纹的问题一直备受关注。

由于颗粒之间或颗粒与模型腔之间存在摩擦，而且压力机压制产生的压力远大于摩擦力，造成摩擦力不均匀，所以金属粉末在进行压制时，主要呈柱状形式流动，由于模型腔表面的粗糙度限制了金属粉末颗粒的运动，单面冲压的液压机成型质量不高，双面冲压的压坯的最大密度在压坯边缘位置，使金属粉末致密化程度不均匀，在边缘位置致密化程度高，强度大，而中间位置致密化程度低，抗载荷冲击能力弱，在转运途中一旦受到撞击，容易产生裂纹，影响成品质量。

发明内容

本发明的目的在于提供一种可双面冲压成型的金属粉末液压装置，以解决上述背景技术中提出的问题。

为了解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：

一种可双面冲压成型的金属粉末液压装置，包括机架、上料装置、成型装置和驱动装置，成型装置和机架紧固连接，上料装置和成型装置连接，驱动装置和成型装置连接，机架包括立柱，立柱上端设有上横梁，立柱下端设有下横梁，成型装置包括上模组件、下模组件和中模组件，上模组件和下模组件沿空间竖直方向排布，下模组件包括导向座，导向座一侧和下横梁远离立柱一端紧固连接，导向座上设有工作腔，工作腔外侧设有导向槽，工作腔和导向槽连通，中模组件置于导向槽内，中模组件包括中模，中模包括两个模瓣，模瓣上设有中模道，两个中模道合成模型腔。

机架为主要的支撑基础，对成型装置安装，通过紧固连接提高连接性能，通过上料装置进行金属粉末上料，通过管道传输防止金属粉末逸散，对周围操作人员身体造成伤害，驱动装置为主要的动力源，进行驱动和挤压成型，通过下横梁对立柱进行固定，立柱上端对上横梁进行固定，成九十度夹角，提高支撑性能，通过下横梁对下模组件进行固定，通过上横梁对上模组件进行固定，成型装置分成上模组件、下模组件和中模组件，沿竖直方向进行排布，通过分段式设计，提高脱模效率，导向座固定在下横梁上，通过内设的工作腔进行冲压成型，通过导向槽对中模组件进行滑动导向，中模分段式设计，由两个模瓣组成，便于拆分，进行成品脱模，两个中模道组成模型腔，下模在模型腔下段进行移动，上模在模型腔上段进行移动，对金属粉末进行双面冲压，使上下层粉末和中模模壁摩擦均匀，提高冲压质量。