[发明专利]一种环件锻造方法

说明书

本发明公开了一种环件锻造方法，包括步骤：将圆形棒料送入输送式加热炉内进行加热；将从加热炉内输送出的圆形棒料移至压机内左侧第一工位；采用压机对圆形棒料进行镦粗；利用机械手将镦粗后的坯件移至压机中心的第二工位；利用压机对坯件进行反挤处理，在坯件上下两侧分别形成第一盲孔与第二盲孔；通过机械手将完成反挤处理的杯形件移至压机右侧的第三工位；利用压机进行冲掉第一盲孔与第二盲孔之间的连皮，获得环形坯件；利用机械手将环形坯件送到输料带上。其显著效果是：提高了材料利用率、降低了人工劳动强度，生产效率高，便于后续自动化生产。

技术领域

本发明涉及到材料塑性成形技术领域，具体涉及一种环件锻造方法。

背景技术

环件预制坯锻造方法是为了满足目前节能环保、降低成本、提高竞争力的需要。原有环件预制坯是采用全自由锻的工艺在自由锻压机上进行锻造，工艺过程为：镦粗、冲孔、(工件和冲头一起翻转)退冲头。上述工艺存在的缺点有：材料利用率不高，人工劳动强度大，锻造效率低，设备需配对中装置和上冲头旋转装置、不利于实现自动化生产。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明的目的是提供一种环件锻造方法，对工艺进行改进，能够提高材料利用率、降低人工劳动强度、压机上不需配对中装置和上冲头旋转装置，生产效率高、便于后续自动化生产，设备故障率低。

为达到上述目的，本发明采用的技术方案如下：

一种环件锻造方法，其关键在于：包括如下步骤：

步骤1、将圆形棒料送入输送式加热炉内进行加热，直到达到设定温度；

步骤2、利用机械手将从加热炉内输送出的圆形棒料移至压机内左侧第一工位；

步骤3、采用压机对圆形棒料进行镦粗；

步骤4、利用机械手将镦粗后的坯件移至压机中心的第二工位；

步骤5、利用压机对坯件进行反挤处理，在坯件上下两侧分别形成第一盲孔与第二盲孔；

步骤6、通过机械手将完成反挤处理的杯形件移至压机右侧的第三工位；

步骤7、利用压机进行冲掉第一盲孔与第二盲孔之间的连皮，获得环形坯件；

步骤8、利用机械手将环形坯件送到输料带上。

进一步的，所述压机的第二工位设置有固定于压机滑块上的脱模结构以及固定在压机工作台上的凹模，所述脱模结构位于所述凹模的正上方。

进一步的，所述脱模结构包括固定在所述压机滑块下表面的环形油缸，在该环形油缸的中心设置上冲头，所述环形油缸上安装有若干传力杆，该传力杆通过其上端台肩限位于环形油缸内，所述传力杆的下端固定连接有退料板，在所述退料板的中心开设有与上冲头相适应的通孔。

进一步的，所述环形油缸包括由同轴设置的内缸体、外缸体与螺盖构成的密闭油腔，所述内缸体与外缸体的上端与所述压机滑块相连接，所述螺盖罩盖在所述内缸体与外缸体的下部，在所述内缸体的中心设置所述上冲头，所述密闭油腔内设置有环形柱塞，所述传力杆的上端设于密闭油腔内，在所述外缸体的顶部开设有进油孔。

进一步的，在所述环形柱塞的内外侧均设置有导向环与密封圈。

进一步的，所述环形柱塞下表面与所述传力杆的接触处设有加强板。

进一步的，所述上冲头通过其上台肩挂在过渡套上，所述过渡套通过其上台肩挂在所述内缸体内侧的台肩上。

进一步的，在所述内缸体的内部还设置有模具垫块，该模具垫块位于所述上冲头、过渡套的上方。

进一步的，所述传力杆的下端通过连接螺钉与所述退料板相连接。

本发明的显著效果是：