[发明专利]石膏型熔模铸造干式脱蜡装置及脱蜡方法

说明书

本发明涉及石膏型熔模精密铸造技术领域的石膏型熔模铸造干式脱蜡装置及脱蜡方法，装置包括电控箱、炉体和设于炉体内的炉腔，电控箱设于炉体外，炉体底部设有支座，炉腔的内壁采用不锈钢衬板制成，不锈钢衬板与炉体之间填充有保温层，炉体的左侧开设有与炉腔连通的进料口，进料口处设有与炉体可开合连接的炉门，炉腔内设有循环风机、导流罩、电加热元件、测温元件、平板小车、导轨和底板。方法为采用上述石膏型熔模铸造干式脱蜡装置对石膏铸型进行干式脱蜡。本发明综合了蒸汽脱蜡釜和焙烧装置的复合功能，能够实现安全、环保和节能运行，比蒸汽脱蜡能耗节省70％以上，效率提高30％以上，可大大提高铸型的焙烧效果，提升铸造合格率。

技术领域

本发明属于石膏型熔模精密铸造技术领域，具体涉及石膏型熔模铸造干式脱蜡装置及脱蜡方法。

背景技术

石膏型熔模精密铸造采用中温蜡压制模型，组合后的浇注系统经过石膏混合料灌浆制作石膏铸型，灌制好的石膏铸型需将含浇注系统的模组，通过采用蒸汽或直接进入焙烧装置高温烘烤的方式，将中温蜡熔化从浇冒口位置流出，该操作过程称为脱蜡。采用蒸汽脱蜡虽然能够将蜡干净熔化脱出，但存在以下问题：1)脱蜡后铸型过饱和吸收水分，增加石膏型焙烧时间且焙烧效果不佳容易产生浇注炝火造成铸件缺陷；2)需配备大功率蒸汽发生器不间断供电提供蒸汽，造成蒸汽、电能极大浪费；3)由于石膏铸型脱蜡不允许脱蜡装置产生蒸汽压力，易造成石膏变性失去强度而影响铸型表面质量和尺寸稳定性；4)蒸汽通过流蜡口直排造成室内大量蒸汽排放影响现场用电安全和环境保持。

而采用直接进入焙烧装置高温烘烤的方式脱蜡，虽然可以解决电力能源二次转换降低能耗和工作环境用电安全等问题，但焙烧装置内残留的中温蜡在升温时燃烧产生大量的蜡烟和蜡料燃烧的气味等不符合环保控制要求。

为此，亟需对现有石膏型熔模铸造脱蜡装置及脱蜡方法加以改进。

发明内容

本发明的目的就在于解决上述技术问题，提供了一种石膏型熔模铸造干式脱蜡装置及脱蜡方法。

为达到上述目的，本发明是按照以下技术方案实施的：

基于本发明的一个方面，本发明的石膏型熔模铸造干式脱蜡装置，包括电控箱、炉体和设于炉体内的炉腔，所述电控箱设于炉体外，所述炉体底部设有支座，所述炉腔的内壁采用不锈钢衬板制成，且不锈钢衬板与炉体之间填充有保温层，所述炉体的左侧开设有与炉腔连通的进料口，所述进料口处设有与炉体可开合连接的炉门，所述炉腔内设有循环风机、导流罩、电加热元件、测温元件、平板小车、导轨和底板；

所述导轨与进料口的底部高度相对应，且沿炉体长度方向设置，导轨的底部设有导轨支架，所述导轨支架向下贯穿炉体并支撑在支座上；

所述底板设于导轨下方且倾斜设置，且底板的低端设有多个贯穿至支座下方的排蜡管；

所述平板小车通过行走轮滚动设置于导轨上，且平板小车顶部用于摆放石膏铸型，当石膏铸型摆放有多层时，层与层之间通过脱蜡隔板隔开，所述脱蜡隔板的底部两侧设有向下倾斜的导蜡板；

所述导流罩通过支撑杆与炉腔侧壁连接，且罩设在平板小车上方；所述导流罩的两侧与炉腔的侧壁之间留设有加热通道，且导流罩的顶部开设有多个导流口；

所述电加热元件包括沿炉体长度方向均布的多个侧墙不锈钢电加热管和多个炉底不锈钢电加热管，多个所述侧墙不锈钢电加热管穿设在炉体的顶部且向下延伸至加热通道内，多个炉底不锈钢电加热管水平设置在炉腔的前后两侧内壁之间；

所述测温元件包括设于炉腔顶部和底部的多个温控热电偶；

所述循环风机设有多个，且沿炉体的长度方向均布在炉腔顶部，所述循环风机与炉体顶部的减速电机传动连接，且设于导流罩上方，所述循环风机的进气口与导流口一一对应设置，出气口与导流罩两侧的加热通道相对应；

所述侧墙不锈钢电加热管、炉底不锈钢电加热管、减速电机、温控热电偶分别与电控箱电连接。