[发明专利]一种热轧螺纹钢的生产装置及方法

说明书

本发明涉及一种热轧螺纹钢的生产装置，包括预切分前轧、预切分轧和切分轧，预切分轧设有第一入口导卫，切分轧设有第二入口导卫，所述第一入口导卫和第二入口导卫的结构均包括导卫底座，导卫底座的后端通过竖向轴铰接，导卫底座的前端设有横向调整机构，横向调整机构包括设置在导卫底座两侧的横向顶头，横向顶头的尾部连接有前液压缸，前液压缸的油路连接有后液压缸，后液压缸的活塞柱由丝杠驱动，丝杠由伺服电机驱动，前液压缸的截面面积大于后液压缸的截面面积；所述伺服电机连接有第一线差检测机构。本方案可以根据轧制过程中的线差情况进行在线调整，从而提高多线切分轧制的成品率，提高螺纹钢轧制效率。

技术领域

本发明涉及一种热轧螺纹钢的生产装置及方法，属于螺纹钢制备技术领域。

背景技术

切分轧可以大幅提高螺纹钢的生产效率，从而提高产量。但三线以上的多线切分轧的难度较高，控制不当容易产生大量废钢，成品率低。多线切分轧的最大难点在于各线之间的线差控制，在预切分时各线槽之间截面流量分配不均匀，成品轧制后各线槽出来的轧件长度相差较大，对后面轧件对齐、倍尺剪、上冷床、定尺剪都会造成影响，容易造成堆钢、乱钢、扭曲、头尾剪切损失大。

造成线差的主要因素包括预切分孔型设计、导卫装置的调整。现有技术中为控制线差，在轧制之前严格保证导卫装置的中心线和轧机中心线重合，并且保证导卫安装稳固，轧制时不出现摆动。

导卫的调整精度依赖于操作员的技术水平和责任心，可靠性较低。而且在轧制过程中，由于钢坯进入导卫以后对导卫存在冲击，这种不稳定的冲击力在轧制过程中持续存在，容易引起导卫在轧制过程中的松动和偏移。在开轧以后，操作员用烧木板法对轧件的头部和侧边进行检测，当发现有偏差时，及时停机调整。但停机调整对生产效率影响较大，而且调整不及时就可能出现堆拉钢。

另外，也有通过调整预切分孔型来控制线差的，如专利CN202011188296.6公开的一种控制螺纹钢切分道次条形均匀性的方法，采用的技术方案是增加中间孔的半径，专利CN201910562637.2公开的一种棒材生产控轧工艺的多线切分轧制中线处理方法，采用的技术方案是增加中间孔的高度。

孔型调整需要更换轧辊，只能在非生产期间进行，而实际生产时钢坯原料经常变化，固定的孔型对原料变化的适应性不足，对解决线差的作用有限。

发明内容

针对上述问题，本发明提供了一种热轧螺纹钢的生产装置及方法，具体方案为：

本发明的热轧螺纹钢的生产装置，包括预切分前轧、预切分轧和切分轧，预切分轧设有第一入口导卫，切分轧设有第二入口导卫，所述第一入口导卫和第二入口导卫的结构均包括导卫底座，导卫底座的后端通过竖向轴铰接，导卫底座的前端设有横向调整机构，横向调整机构包括设置在导卫底座两侧的横向顶头，横向顶头的尾部连接有前液压缸，前液压缸的油路连接有后液压缸，后液压缸的活塞柱由丝杠驱动，丝杠由伺服电机驱动，前液压缸的截面面积大于后液压缸的截面面积；所述伺服电机连接有第一线差检测机构；第一入口导卫和第二入口导卫的横向调整机构同步控制。

进一步的，所述第一线差检测机构包括设于预切分轧的第一压力传感器，所述预切分轧的辊体设有多个安装孔，安装孔的数量与切分轧的线数对应，安装孔的一端贯穿线槽的槽底部，安装孔内设有陶瓷柱，陶瓷柱的头部位于安装孔的开口端，第一压力传感器设于陶瓷柱的尾部。

第一种改进方案，所述伺服电机还连接有第二线差检测机构；切分轧之后设有活套器，活套器包括与线数对应的多个起套辊单元，起套辊单元连接有支杆，支杆的另一端铰接，支杆的中部铰接有副支杆，副支杆的另一端铰接，副支杆为弹性伸缩杆，第二线差检测机构包括第二压力传感器，第二压力传感器设于副支杆上。

第二种改进方案，所述预切分前轧的型孔中部设有椭圆形凸起段，椭圆形凸起段的宽度不小于预切分轧中间型孔的宽度；预切分前轧与预切分轧之间设有调整轧，调整轧设有辊缝调整机构，辊缝调整机构与第一线差检测机构连接。