[发明专利]大尺寸封头绝热层成型方法

说明书

本发明公开了一种本发明大尺寸封头绝热层成型方法，先将金属接头周围绝热层厚度较厚的局部采用模压方式成型，然后将局部模压部分放入气囊成型工装，贴片后采用气囊加压成型，不仅能减少工装成本，而且不需要设备投入，大幅降低生产成本。另外，气囊成型工装由一个下模和一个盖板组成，与气囊装配后连接气源充气，然后整体用烘箱加热，同时实现加压，其结构简单、成本低。

技术领域

本发明属于纤维缠绕发动机壳体绝热结构成型技术领域，具体涉及一种大尺寸封头绝热层成型方法。

背景技术

封头绝热层是纤维缠绕发动机壳体绝热层的重要部件，主要由金属接头和绝热层组成。目前，前、后封头绝热层大多采用整体模压的方式，工装由上模和下模组成，在工装内贴片装模后放入压力机平台，依靠外部加热加压成型。随着复合材料壳体直径增大，模压工装成本大幅增加，且模压设备(压力机)平台尺寸也需随之增大，设备投入成本也大幅增加。

发明内容

本发明的目的是为了克服现有技术的不足，提供一种减少工装、降低生产成本的大尺寸封头绝热层成型方法。

为实现上述目的，本发明所设计的大尺寸封头绝热层成型方法，封头包括金属接头和绝热层，绝热层成型方法具体为：

1)金属接头的模压成型绝热层

1a)在金属接头的内外表面刷涂底胶后晾干，再在底胶的表面刷涂面胶并晾干，同时在模压绝热层胶片的内外表面刷涂面胶并晾干；

1b)将模压绝热层胶片粘贴在金属接头的内外表面，直至金属接头外表面模压绝热层胶片的厚度与封头绝热层的外层厚度一致、金属接头内表面模压绝热层胶片的厚度为封头绝热层内层厚度的一半；

粘贴完成后放入模压工装，然后按照封头绝热层内层厚度继续贴模压绝热层胶片直至金属接头内表面模压绝热层胶片的厚度为封头绝热层的内层厚度一致；

1c)贴片完成后，合模，将模压工装放在平板硫化机上硫化；

1d)模压工装随设备降温并打开模压工装，底层出模，清理飞边获得模压成型的绝热层；

2)气囊加压成型绝热层

2a)将模压成型的绝热层粘接面打磨直至起毛，对光检验无反光，然后在模压成型的绝热层粘接面刷涂胶粘剂并晾干；

2b)将气囊成型工装与模压成型有绝热层的金属接头进行装配；

2c)与模压成型的绝热层粘接面粘接的气囊绝热层胶片刷涂胶粘剂并晾干，然后将气囊绝热层胶片粘接在模压成型的绝热层粘接面上，最后按照封头的型面进行气囊绝热层胶片贴片；

2d)贴片完成后进行打真空袋预压处理，将预成型的绝热层表面凹凸不平的位置打磨平整，并用型面样板进行对比检查；

2e)将气囊与气囊成型工装进行装配，然后整体放入烘箱中并连接氮气源进行气囊充气成型；

2f)降温后气囊放气，打开气囊成型工装，出模，清理飞边。

进一步地，所述步骤1c)中，具体硫化过程为：启动硫化机，表压3MPa～4MPa，冷压2～4次；将模具升温至80℃～100℃，然后保温40min～60min，保温结束后加压3MPa～5MPa，并排气2～4次，最后加压至3MPa～5MPa；继续升温至110℃～130℃，排气2～4次；再升温至140℃～160℃，加压至5MPa～7MPa，保温60min～90min；保温结束后断电降温。

进一步地，所述步骤1d)中，模压工装随设备降温至60℃以下打开模压工装。

进一步地，所述步骤2b)中，气囊成型工装包括下模和盖板，模压成型有绝热层的金属接头内置在下模和盖板之间。