[发明专利]一种低密度耐蚀高强铝合金的制造方法及制造装置

说明书

本发明涉及铝合金制备技术领域，具体公开了一种低密度耐蚀高强铝合金的制造方法及制造装置；该方法包括：原料熔融、渣液分离、静置处理、铸造加工、均质处理和挤压成型六大步骤，该装置包括机箱总成、熔融坩埚、静置罐和接渣槽，所述机箱总成包括机箱体、升降板，所述熔融坩埚固定设置在坩埚安装孔中；本发明采用坩埚炉和静置罐连通设置，在坩埚炉中对各类原材料进行熔融处理，然后通过过滤作用将熔融液排入静置罐中进行静置处理，上层浮渣则从排渣管中排出，实现了渣液分离，无需作业人员进行扒渣处理；在对原材料进行熔融处理时可自动将坩埚炉关闭，防止热量散发，而进行氩气精炼时又可以自动打开，吹入氩气，整个装置的自动化程度更高。

技术领域

本发明涉及铝合金制备技术领域，具体公开了一种低密度耐蚀高强铝合金的制造方法及制造装置。

背景技术

铝型材是一种以铝为主要成份的合金材料，铝锭通过热熔，挤压从而得到不同截面形状的铝材料。在铝合金的制备过程中，其添加的合金比例不同，生产出来的工业铝型材的机械性能和应用领域也不同。

在铝合金生产制备过程中先将各类坯料进行熔融，然后进行捞渣，即扒渣处理，而扒渣处理时干锅炉的上端一直处于人敞口状，导致散发大量的热量，使得整个制备过程能耗更高。另外，扒渣处理一般是通过人工操作，其不仅劳动强度大，而且存在巨大的安全隐患。

例如申请号为200910028308.6的发明就公开了一种铝合金铸造方法，其特征在于包括以下步骤：1）对铝锭进行熔炼，得到铝液；2）在上述铝液温度达到710-720℃时，用钟罩压入烘干好的添加剂，反应2-5分钟，用旋转喷吹装置通入干燥的氮气，精炼15-25分钟，精炼过程中控制铝液的温度在710-720℃，得到铝熔体；3）根据铸件的形状制作砂型模，对砂型模进行如下处理：在其表面先涂刷醇基涂料，再涂刷酒精并点燃，使其充分燃烧，再用火焰烘烤使其充分烘干，烘干后合模，得到处理后的砂型模；4）精炼结束后，扒去铝熔体表面的浮渣，铺撒覆盖剂，铺撒覆盖剂后升温到720-740℃进行保温静置；保温静置10-15 分钟后浇铸处理后的砂型模，充分凝固后得到铝合金铸件。上述铝合金铸造过程在制备时，均是在一个坩埚炉中进行的，不仅存在能耗高，需要人工扒渣，而且自动化程度低。因此，针对现有铝合金铸造方法以及现有制备铝合金设备的上述不足，本申请提出了一种低密度耐蚀高强铝合金的制造方法及制造装置以解决上述技术问题。

发明内容

本发明的目的是针对现有铝合金铸造方法以及现有制备铝合金设备的在背景技术中提出的不足，本申请提出了一种低密度耐蚀高强铝合金的制造方法及制造装置。

本发明是通过以下技术方案实现的：

一种低密度耐蚀高强铝合金的制造方法，包括如下步骤：

1）原料熔融：将铝锭、铝铁中间合金、铝锰中间合金加入坩埚炉中，将坩埚炉加热到720-780℃，待材料融化完全后将熔体温度升高到800-810℃，再加入铝锆中间合金，待铝锆中间合金融化后将铝钙中间合金用铝箔包裹压入熔体，然后加入镁锭，最后加入钪锭熔融；

2）渣液分离：采用含氯化钾和氯化镁的精炼与氩气一起对熔体进行精炼，精炼完成后，投入清渣剂搅拌，先将熔融液先引入静置罐中，再将上层渣料再通过排渣管排入接渣槽中；

3）静置处理：将覆盖剂均匀撒在静置罐中的熔融液上表面，并控制温度在780-800℃范围内静置时间半小时；

4）铸造加工：静置完成后，待熔体温度在780±10℃时开始铸造，铸造速度85-100mm/s；

5）均质处理：将铸造的铝合金坯料在550-570℃的范围内均质保温24-26h；

6）挤压成型：控制挤压铸锭棒温450-470℃，以3-7m/min的速度进行型材挤压成型，最后强风冷却即得。