[发明专利]一种铝灰处理方法

权利要求书

1.一种铝灰处理方法，其特征在于，包括如下步骤：

步骤1、铝灰原料打散重力风选：将电解铝及再生铝生产过程中的铝灰，通过计量和皮带输送系统，在重力风选机进料口进行原料打散，通过重力和风力分选，将粗颗粒铝灰和金属铝分选从下排料口排出，中细粒级和细粒级被气流带出；

步骤2、细碎再磨：将步骤1中粗颗粒铝灰和金属铝，经过金属铝分拣后，输送进高压辊磨系统中进行辊磨，辊磨后的物料再次进入重力风选机中，粗颗粒铝灰返回高压辊磨形成闭路循环；

步骤3、金属铝分离：将步骤2中通过高压辊磨系统辊磨后的铝灰，经过重力风选机分选，粗颗粒铝灰和金属铝从重力风选机下排料口处回收，中细粒级和细粒级的铝灰随风进入中细粉动态选粉机；

步骤4、中细粒级回收：将步骤3中中细粒级和细粒级颗粒从重力风选机上部排出，风力输送至动态选粉机，动态选粉机排料口收集回收中细粒级的铝灰，根据应用回收存储再利用或返回辊磨系统；

步骤5、细粒级脱氮：将步骤4中细粒级铝灰从动态选粉机上排口，进入铝灰脱氮反应塔中，细粒级铝灰进入脱氮反应塔下部，脱氮处理后的铝灰从反应塔上部排出；

步骤6、回收细粒级脱氮铝灰：脱氮反应塔排出的铝灰和蒸汽，进入旋风除尘和沉降室收尘，除尘下料口回收细粒级脱氮铝灰，含尘气体进入下步处理；

步骤7、将步骤6含尘气体经过收尘器，完成气固分离，收尘器收集超细粒级脱氮铝灰，收尘净化后的气体由风机送入铝厂或碳素厂脱硫脱硝系统中综合处理后外排。

2.如权利要求1所述的一种铝灰处理方法，其特征在于：所述步骤1中，经过重力风选，进入高压辊磨系统的铝灰粒级控制在1mm-35mm范围内；重力风选机可以风选出1mm~3mm粒级以下铝灰；重力风选机配属风机转速控制在100-2000r/min，导流叶片调节范围5°- 45°，鼓风介质采用空气或热风。

3.如权利要求1所述的一种铝灰处理方法，其特征在于：所述步骤2中，高压辊磨前设置恒重缓冲仓；高压辊磨设备柱钉采用碳化钨硬质合金，高压辊转速10-20r/min，高压辊辊距5-15mm；高压辊磨系统设置闭路循环，根据铝灰脱氮反应的活性需求，设置边料循环系统，调节控制辊磨循环次数，控制好合格粒级。

4.如权利要求1所述的一种铝灰处理方法，其特征在于：所述步骤3中，重力风选机底部排料铝灰为1mm-3mm以上粒级，底部卸料后分拣金属铝，铝灰分拣后经斗提返回高压辊磨系统，形成闭路循环；金属铝分拣采用跳汰机、干式高频筛分机或人工分拣中的一种。

5.如权利要求1所述的一种铝灰处理方法，其特征在于：所述步骤4中，铝灰中细颗粒从动态选粉机排料口排出，中细粒级粒度为2mm-0.15mm，动态选粉机的转子转速为40-400r/min，动态选粉机导流叶片角度0°- 30 °。

6.如权利要求1所述的一种铝灰处理方法，其特征在于：所述步骤5中，细级物料随风被带入脱氮反应塔，细粒级铝灰细颗粒粒度控制在0.15mm-0.01mm，脱氮反应塔分多级串联，设置喷嘴喷入水蒸气和催化剂；脱氮反应塔中，水蒸气温度控制在120-250℃，蒸气压力在0.1-0.8MPa；铝灰和蒸气的比例控制在100~10；脱氮反应时间为10-60min。

7.如权利要求1所述的一种铝灰处理方法，其特征在于，所述步骤6中，经过脱氮处理后的铝灰通过旋风除尘和沉降室收尘回收脱氮无害化铝灰。

8.如权利要求1所述的一种铝灰处理方法，其特征在于，所述步骤7中，收尘器根据当地固体颗粒排放标准，选择布袋除尘器、静电除尘器或预荷电袋除尘器中的一种，收尘排料口收集超细颗粒级无害化铝灰。

9.如权利要求1所述的一种铝灰处理方法，其特征在于，所述步骤7中，最终通过除尘的气体含有NH₃，通过排风风机送至电解铝或碳素厂的脱硫塔中进行处理。

10.如权利要求1-9任一一项所述的一种铝灰处理方法，其特征在于，各步骤系统连接，均采用密闭收尘控制无组织排放；各系统阀门控制采用气动阀或电动阀。