[发明专利]一种污泥成型剂及其在污泥造粒中的应用

说明书

本发明公开了一种污泥成型剂及其在污泥造粒中的应用。污泥成型剂包括按质量百分比计：55％‑70％酚醛树脂、15％‑25％生石灰和10％‑20％垃圾焚烧炉灰渣。该污泥成型剂在污泥热干化之前加入污泥中，然后将热干化处理后的污泥进行造粒即可。污泥成型剂在污泥热干化之前加入污泥，不仅能大幅提高污泥热干化效率以及污泥造粒产品强度，而且得到的污泥造粒产品在垃圾炉排焚烧炉焚烧过程中，可以大幅降低因污泥掺烧而产生的垃圾焚烧炉飞灰，并且降低因污泥掺烧引起的炉排型垃圾焚烧炉炉壁结焦的频率。

技术领域

本发明涉及污泥和生活垃圾处理处置及资源化利用技术领域，尤其涉及一种污泥成型剂及其在污泥造粒中的应用。

背景技术

目前我国城镇污水处理厂超过4000多座，剩余污泥作为生活污水活性污泥法处理的必然产物，其年产量超过6000万吨(含水率按80％计算)，处理处置压力巨大。其中，有近20％以上的污泥进行焚烧处理。污泥焚烧包括两种方式，单独干化焚烧和与垃圾协同焚烧。前者一次性投入费用大但运行稳定性较好，适合于大批量污泥的处理，后者投入运行费用与维护费用较低。因而，我国住建部将污泥与垃圾协同焚烧作为首选焚烧方式进行推荐。

我国垃圾焚烧的炉型主要是炉排焚烧炉。从现有工程实践看，污泥在垃圾炉排焚烧炉中掺烧时，发现焚烧厂飞灰数量剧增并出现了炉膛底部结焦频繁的现象。这些现象的出现，不仅带来了飞灰处置费用大幅提高的问题，而且还导致了炉膛检修频次的明显增加和检修时间的延长。因而，给焚烧企业带来了运行操作上的困难，影响了污泥在垃圾焚烧炉中掺烧技术的推广。为解决上述污泥掺烧中出现的问题，人们开始采用对污泥进行造粒的办法，来解决掺烧污泥引起的炉膛飞灰量及结焦频率增加的问题。然而，由于现有污泥干化时间较长、干化造粒成本较高等原因，该技术在实际工程中尚未得到推广使用。可见，研发可降低污泥掺烧成本的污泥干化造粒掺烧技术，具有重要的现实意义。

发明内容

有鉴于现有技术的上述缺陷，本发明所要解决的技术问题是提供一种可提高污泥热干化速率及减少掺烧过程结焦的污泥成型剂和应用，主要用于污泥和生活垃圾协同焚烧过程飞灰产生量增大及结焦问题的控制。通过加入污泥成型剂，混合均匀后即可达到快速干化的水平，经过造粒后，能够达到污泥掺烧生活垃圾过程控飞灰、控结焦的目的。

为实现上述目的，本发明提供了一种污泥成型剂，包括按质量百分比计：55％-70％酚醛树脂、15％-25％生石灰和10％-20％垃圾焚烧炉灰渣。

优选地，所述酚醛树脂在温度超过100℃时受热硬化。

优选地，所述垃圾焚烧炉灰渣的颗粒粒径为1-3mm。

本发明还提供了一种污泥成型剂在污泥造粒中的应用。

进一步地，所述污泥成型剂在污泥造粒中的应用具体包括以下步骤：

S1、在含水的污泥中添加污泥成型剂；

S2、将经过S1步骤处理后的污泥搅拌均匀，进行热干化处理；

S3、对经S2步骤处理后的污泥进行造粒处理，形成污泥造粒产品。

优选地，步骤S1中，所述污泥的含水率按质量百分比计为75％-85％。

优选地，步骤S1中，所述污泥成型剂为固体粉末状。

优选地，步骤S1中，所述污泥成型剂在所述污泥中的添加量按质量百分比计为4％-8％。

优选地，步骤S2中，所述热干化处理的温度为100℃-300℃。

优选地，步骤S2中，所述热干化处理的时间为1-3.5小时。

优选地，所述热干化处理后的污泥的含水率按质量百分比计为25％-35％。

本发明至少具有以下技术效果：