[发明专利]一种用于箱体铸造的局部加压工艺

说明书

本发明提供了一种使用项所述的加压装置的局部加压工艺，包括如下步骤：(1)确定铸件本体的厚大部位的体积；(2)根据需要补缩的体积确定支撑体端面增加的裕度；(3)根据增加的裕度确定活塞的行程距离；(4)根据挤压距离确定增压的压力；(5)将加压装置安装于铸件本体的厚大部位处，然后进行浇注，当测温元件显示的温度达凝固温度时，打开通气开关，活塞对支撑体进行压缩即成。本发明所述的用于箱体铸造的局部加压工艺通过在铸型上增加加压装置，突破了大型复杂铝合金砂型铸件受产品结构限制无法通过放置冒口和联通内浇口的方式达到提高厚大部位致密度的难题。

技术领域

本发明属于铸造技术领域，尤其是涉及一种用于箱体铸造的局部加压工艺。

背景技术

在铝合金砂型重力、反重力铸造生产中，为了提高铸件厚大部位的致密度和性能指标，重力铸造通常采用在铸件的厚大部位设置冒口的方法进行补缩。反重力铸造通常采用内浇口和厚大部位联通及在厚大部位设置冒口的方法进行补缩。

通常情况下重力铸造铸件的厚大部位和冒口的重力补缩方向一致时，利用即能获得好的补缩效果，但是铸件的厚大部位和冒口的重力补缩方向不一致时，冒口的补缩能力往往受到限制，难以达到预期的补缩效果。

反重力铸造铸件的厚大部位和内浇口补缩方向一致且和内浇口联通的情况下，可获得好的补缩效果，但是当铸件的厚大部位和内浇口的补缩方向不一致且和内浇口不联通的情况下，难以达到预期的补缩效果。因此许多铸件的厚大部位由于未能获得有效的补缩，造成铸件厚大部位的致密度降低，最终降低铸件的性能指标或造成铸件的报废。通过工艺创新突破传统工艺的限制，实现铸件不同位置厚大部位的有效补缩，提高厚大部位的致密度和性能指标，获得高质量的铸件是该设计的关键技术。

多年来大型铸件多采用重力铸造或反重力铸造的方法生产。铸件采用反重力铸造工艺设计，铸件是在反重力作用下完成充型、增压、保压的铸造过程。该工艺方法达到了箱体的平稳充型和铸件的顺序凝固。

但是由于铸件外侧的圆柱体不能实现和内浇口的联通，对圆柱体的补缩只能通过在外侧放置冒口的方法来实现。由于圆柱体为横向布置和冒口的重力补缩方向不一致，加上圆柱体需要补缩的范围远远超过了冒口的有效补缩范围，因此按照原工艺方法生产的铸件圆柱体靠近冒口部位的致密度较高，而远离冒口部位的致密度偏低，难以达到产品的设计需求。如果通过进一步加大冒口直径的方法又会造成局部过热倾向，同样会降低铸件的致密度，因此如何提高圆柱体内部组织致密度而又不会出现过热倾向是该发明的关键技术。

发明内容

有鉴于此，本发明旨在克服现有技术中的缺陷，提出一种用于箱体铸造的局部加压工艺。

为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：

一种用于箱体铸造的加压装置，包括支撑体、通气联接管，所述的支撑体与铸件本体相连，所述的支撑体上设置有活塞，所述的活塞的外侧套设有活塞壁，所述的活塞壁的一端与所述的通气联接管相连。支撑体横向布置在铸件本体的外侧和内腔连接，支撑体直径达到铸件本体平均壁厚的6倍。

进一步，所述的活塞为T型结构，所述的活塞壁内设有活塞腔，所述的活塞腔的结构与所述的活塞相配合。T型结构用来限制活塞的顶出距离，活塞在气体的作用下通过保温垫向支撑体传递压力。活塞腔用来安装活塞，活塞腔呈“T”型结构，用来限制活塞的顶出距离。

进一步，所述的支撑体上设置有保温垫，所述的保温垫紧贴在活塞上。保温垫采用耐火保温材料制造，其作用是阻断活塞对支撑体产生激冷作用，保证活塞的正常推进，保温垫的厚度大于10mm，形状和支撑体的截面形状一致。

进一步，所述的活塞壁的一端与所述的通气联接管螺纹连接，另一端的内径大于等于所述的保温垫的外径。通气联接管用来联接活塞腔。

进一步，所述的保温垫的外径等于所述的支撑体的直径。