[发明专利]一种多相流渣油加氢改质与催化裂化组合工艺及系统

说明书

一种多相流渣油加氢改质与催化裂化组合工艺，采用悬浮床加氢工艺对渣油加氢改质，在临氢温和反应条件下，通过浅度加氢改质，最大化脱除原料中金属元素和残炭，反应产物经气液初步分离，得到重质馏分油、轻质馏分油和中质馏分油；中质馏分油为催化裂化第一级原料，重质馏分油与催化裂化反应产物一同进入催化裂化分馏塔，完成催化剂或固体杂质的脱除和产品分离，产品包括气体产物、汽油馏分、柴油馏分、回炼油和油浆，其中回炼油返回作为催化裂化第二级原料，少部分油浆外排作为燃料油使用，其余大部分油浆返回作为悬浮床进料进行二次加氢反应。本发明还提供了相应的系统，实现了能量互供、资源互用，最大化提高渣油转化率和清洁油品收率。

技术领域

本发明属于原油加工技术领域，特别涉及一种多相流渣油加氢改质与催化裂化组合工艺及系统。

背景技术

随着原油市场供应的日趋重质化、劣质化，重劣质油的高效转化和产品的清洁化一直成为助推石油化工技术水平提升和行业发展的重要动力。催化裂化和加氢裂化作为重劣质油轻质化重要的加工手段，在重质油轻质化领域具有无法替代的地位。催化裂化技术具有投资低、操作灵活、反应速率快等技术优势，但存在原料要求高、结焦明显、产品性质差、液体收率低、油浆无法利用等问题，其产品需要进行二次加氢处理才能满足产品指标要求。因此，目前重劣质油的加工采用渣油加氢技术与催化裂化组合工艺技术，渣油经加氢处理后的反应产物分离出石脑油和柴油馏分，加氢尾油作为重油催化裂化原料，经催化裂化反应后生成的回炼油循环回炼或循环回渣油加氢装置，但均存在汽油收率低、热能损耗大、设备投资高等缺点。

悬浮床渣油加氢裂化技术采用多孔性固体催化剂，具有较高的残炭和重金属脱除率，同时可以脱除一定的硫氮等杂质元素，因此，可以广泛用于加工高粘度、高残炭、高金属、高杂质含量的重劣质渣油，具有较高的重油转化率、液体收率和较低的生焦率。可以与催化裂化、蜡油加氢、延迟焦化等多种工艺进行组合来生产汽油、柴油、船燃等清洁燃料油和三苯三烯等高附加值化工产品。

CN 102453543 B公开了一种渣油加氢处理和催化裂化组合工艺方法，该方法采用沸腾床加氢处理工艺，反应产物轻组分作为催化裂化第一级进料进入提升管反应器底部，重组分与催化裂化反应产物一同进入催化裂化分馏塔，分离干气、液化气、汽油馏分、柴油馏分、回炼油和油浆，其中回炼油作为提升管反应器第二级进料，油浆作为延迟焦化进料组分，该组合工艺存在重油转化率低、渣油脱残炭效果差、油浆产物利用率低等问题，没有发挥组合工艺技术最大优势。

US 6447671公开了一种用于重油加氢转化的组合工艺过程，该过程将重渣油经沸腾床加氢裂化反应，反应产物轻质馏分进入固定床加氢处理段或直接进入蒸馏装置进行窄馏分切割，重组分经过过滤系统出去催化剂固体残渣后进入重油固定床加氢装置，或者从沸腾床加氢裂化反应流出的全部物流经过滤系统后，直接进入重油固定床加氢装置，反应产物进入蒸馏装置，切割出轻馏分和重馏分，其重馏分进入催化裂化装置或循环回重油加氢处理或加氢裂化该工艺技术，根据装置的进料要求和反应后的物流性质进行加工手段的合理匹配，未将组合工艺技术的特点充分发挥出来，同时催化裂化油浆没有得到合理利用。

US 6277270公开一种使用固定床、沸腾床加氢和催化裂化组合工艺处理重质石油烃原料的工艺过程，该过程将渣油原料经减压蒸馏分离获得减压蜡油和减压渣油，其中减压蜡油全部或部分进入固定床加氢处理装置进行反应，加氢蜡油经常压蒸馏得到馏分油和加氢尾油，其中减压渣油直接或与部分减压蜡油混合进入沸腾床装置进行加氢裂化反应，生成油经常压蒸馏得到常压馏分油和常压渣油，其中常压馏分油经固定床加氢反应，常压渣油经沸腾床加氢装置或作为燃料油排出装置，该组合工艺减压渣油采用沸腾床加氢裂化技术，存在减压渣油无法直接作为原料使用、重油转化率低、催化油浆难以利用等问题。

发明内容

为了克服上述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种多相流渣油加氢改质与催化裂化组合工艺及系统，以解决重劣质渣油无法作为催化裂化原料或作为催化原料生焦率高、催化裂化油浆难以利用等问题，大幅提升催化裂化装置的灵活性，保证装置的周期稳定运行，同时实现两种工艺技术的协同增效，大幅缩短工艺流程，降低装置能耗。