[发明专利]一种超薄复合带材的制备方法

说明书

本发明涉及复合带材领域，具体涉及一种超薄复合带材的制备方法，包括以下步骤：1）表面处理在室温下，对基体金属薄带的复合面进行打磨处理，对复层薄带的复合面进行抛光处理，去除基体金属薄带、复层薄带复合面的杂质和氧化层；2）冷轧复合将复层薄带与基体金属薄带重叠，通过轧机一道次冷轧复合，轧制变形率为10%～30%，得到镶嵌复合结构的超薄复合带材坯料；3）成品热处理在保护气氛下，对超薄复合带材坯料进行热处理，处理工艺可根据产品性能要求进行选择，冷却后得到超薄复合带材。本发明加工流程精简、生产周期大幅度缩短、生产效率高，对生产设备和环境要求降低，生产过程无污染，贴合绿色环保生产理念，适合于批量生产。

技术领域

本发明涉及复合带材领域，具体涉及一种超薄复合带材的制备方法。

背景技术

通常金属薄带的厚度不大于0.7mm，如果要将两条金属薄带复合制作出超薄复合带材，存在较大困难。目前一般都是采用两种不同的金属带材进行复合加工，通常采用的传统制备方法分为预处理、轧制复合、后续加工等三个主体部分，具体流程举例说明如下：

① 预处理

1-1）采用厚度为1.5mm的锌白铜BZn18-26带材作为基体金属，与厚度为0.20mm的合金带材进行复合，该合金带材的Ag含量为70%、Pd含量为30%；

1-2）在室温下对基体金属进行开槽处理（槽深0.15mm、槽宽2.0mm）；

1-3）复合前，对开槽后的基体金属进行酸洗处理，使槽底清洁，并对合金带材的复合面进行抛光；

1-4）利用模具，将合金带材镶嵌至基体金属的槽内，合金带材的抛光面与基体金属开槽的槽底处贴合；

② 轧制复合

2-1）将贴合好的金属材料通过热轧轧机进行轧制压下率为40%的连续压延热复合轧制，得到厚度为0.9mm的坯料；

2-2）对坯料进行第一道次热处理，处理温度800℃，处理时间240s，促使复合界面原子垂直扩散，使坯料具有一定的结合牢度，并对坯料进行酸洗处理，清洁坯料表面，再对坯料进行冷轧加工，获得厚度为0.45mm的坯料；

2-3）对坯料进行第二道次热处理，处理温度800℃，处理时间180s，促使冷变形后的坯料回复再结晶，并再次对坯料进行酸洗处理，清洁坯料表面，且对坯料进行冷轧加工，获得厚度为0.23mm的坯料；

2-4）对坯料进行第三道次热处理，处理温度800℃，处理时间180s，促使冷变形后的坯料回复再结晶，对坯料继续进行酸洗处理，清洁坯料表面，再对坯料进行冷轧加工，获得厚度为0.12mm的坯料；

2-5）对坯料进行第四道次热处理，处理温度750℃，处理时间120s，促使冷变形后的坯料回复再结晶，对坯料继续进行酸洗处理，清洁坯料表面，再对坯料进行冷轧加工，获得厚度为0.06mm的坯料；

2-6）对坯料进行第五道次热处理，处理温度750℃，处理时间90s，促使冷变形后的坯料回复再结晶。对坯料继续进行酸洗处理，清洁坯料表面，再对坯料进行冷轧加工，获得厚度为0.033mm的坯料；

③ 后续加工

3-1）最后，对坯料进行成品热处理，处理温度250℃，处理时间120s，获得板形平整、性能合格的带材；

3-2）对成品热处理后的带材按照图纸要求进行剪切分条，获得0.033mm的超薄复合带材成品。

由此可见，在上述制备过程中，预处理包括基体金属的开槽及酸洗，金属合金带材复合面的处理和抛光，以便为后续的热轧复合做好准备。轧制复合是将待复合的两种金属连续通过轧机进行压延复合。该轧制复合的过程又可以细分为表面接触、接触面激活、接触面扩散等三个步骤，该过程利用压力加工和扩散的原理，能够使两层金属间形成初步的金属键合，获得初步具有一定复合牢度的带材坯料[黄伯云，李成功，石力开，邱冠周，左铁镛.中国材料工程大典（第5卷有色金属材料工程（下）[M]. 北京：化学工业出版社，2006]。后续加工则主要包含多道次的热处理、冷轧以及精整分条成型。