[发明专利]防短路焊带的制备方法

说明书

本发明提供了一种防短路焊带的制备方法，牵引装置牵引铜线依次进过高温退火处理、冷却清洗、涂锡铅涂层、绝缘涂层料喷涂和烘干清洁后，将铜线前端裁剪并进行收卷；所述的绝缘涂层料喷涂工序中间隔喷涂聚合物耐高温涂层料。本发明通过采用分段镂空牵引机构来实现局部绝缘喷涂，制造了一种有绝缘层、锡铅合金、导电铜带、锡铅合金、绝缘层结构防短路焊带，该制备方法制作效率高，能避免浸泡时涂覆带来的边缘范围蔓延引起的局部不良。该焊带实现MWT双面电池工序的减少，降低了制造成本。

技术领域

本发明涉及光伏组件技术领域，具体是一种防短路焊带的制备方法。

背景技术

MWT背接触双面组件使用MWT电池，其通过激光打孔方式，将正面电极引入到电池背面，减少电池正面遮光，MWT双面组件不同于其单玻组件，通过电池制备中印刷绝缘胶，搭配传统的焊带互联技术，由于其双面组件产线的兼容性好，正面无焊带，减少电池片的应力。MWT双面组件是背接触组件大规模量产的主要方向。

目前MWT双面组件电池端改造费用较高，为减少电池工艺增加，取消绝缘胶印刷。亟需开发一款用于背接触组件，防短路的焊带。传统的焊带规格以铜基材、锡铅合金的结构。在其制备过程中，采用拉延、退火、浸泡涂锡的方式制作。采用传统焊带的浸泡模式加工新型焊带，浸泡的液体会顺着铜带进行流淌，导致范围蔓延，不容易分段控制。

如图 1所示，传统焊带的制备过程为焊带裁剪、退火、冷却清洗、涂锡、烘干、收卷。传统的焊带结构由图2所示，由锡铅合金、铜基材层、锡铅合金组件。此制备过程不具备增加涂抹绝缘层的能力，直接添加喷涂工序，会产生一定程度的范围蔓延，对位精度差，甚至会带来短路的风险。

现有的焊带用于MWT背接触双面组件，面临着电池工序增加，成本增加的风险。为此特开发出一款新型焊带及焊带的制备方法，以解决常规焊带短路、常规制作工艺会产生范围蔓延，对位差等问题。

发明内容

本发明为了解决现有技术的问题，提供了一种防短路焊带的制备方法，通过采用分段镂空牵引机构来实现局部绝缘喷涂，该制备方法制作效率高，能避免浸泡时涂覆带来的边缘范围蔓延引起的局部不良。该焊带实现MWT双面电池工序的减少，降低了制造成本。

本发明提供了一种防短路焊带的制备方法，牵引装置牵引铜线依次进过高温退火处理、冷却清洗、涂锡铅涂层、绝缘涂层料喷涂和烘干清洁后，将铜线前端裁剪并进行收卷；所述的绝缘涂层料喷涂工序中间隔喷涂聚合物耐高温涂层料。

进一步改进，在涂锡铅涂层和绝缘涂层料喷涂工艺之间对牵引物进行分段定位。所述的绝缘涂层料喷涂工序中喷涂绝缘涂层料的部分长度为未喷涂绝缘涂层料部分长度的四倍以上。

所述的制备方法具体包括以下步骤：

1）牵引装置将铜线牵引进入高温退火处理装置内进行内应力释放；

2）铜线进入冷却清洗装置进行冷却清洗；

3）牵引装置牵引铜线进入锡铅涂覆装置中进行锡铅涂层喷涂，得到表面具有锡铅合金涂层的焊带；

4）牵引装置继续牵引焊带进入喷涂装置中，喷涂装置前的分段定位装置对焊带进行固定，然后喷涂装置进行聚合物耐高温涂层料喷涂；

5）牵引装置将喷涂了聚合物耐高温涂层料的焊带以及部分没有喷涂聚合物耐高温涂层料的焊带牵引进入清洁装置中进行烘干清洁，同时，分段定位装置对焊带进行固定，喷涂装置继续对其内部的焊带进行聚合物耐高温涂层料喷涂；

6）进过烘干清洁后的焊带通过牵引装置进行收卷；

7）获得所需长度的焊带后，利用裁剪装置在高温退火处理装置之前对铜线进行裁剪，并将剩余铜线依次完成步骤1）至6）完成整体收卷。

该方法采用的制备装置包括依次连接的裁剪装置、高温退火处理装置、冷却装置、锡铅涂覆装置、分段定位装置、喷涂装置、清洁装置和牵引装置。所述的锡铅涂覆装置为锡炉。所述的冷却装置为风冷装置。