[发明专利]一种微细粒钛铁矿的选矿回收工艺

说明书

本发明公开了一种微细粒钛铁矿的选矿回收工艺，步骤包括：⑴细磨后选择性分散絮凝磁选：将微细粒钛铁矿进一步细磨后，与药剂FX‑3混合搅拌，实现选择性分散絮凝，而后给入高梯度强磁选机，在高冲次条件下进行磁选；FX‑3用量不低于500g/(t原矿)，其质量比组分为：20％～35％改性木薯淀粉、10％～25％羧甲基纤维素、40％～70％氟硅酸钠。⑵脱硫后微波短流程浮选：对磁选精矿进行常规浮选脱硫，脱硫尾矿用设备MT‑2进行微波处理，而后进行低药剂用量、短流程浮钛。MT‑2为自主研发，工作功率为2500W～3600W，工作频率不超过750MHz。本发明的新工艺，可有效实现微细粒钛铁矿的回收，而且药剂用量小、成本低、流程短、便于操作实施。

技术领域

本发明属于钛的选矿、资源综合回收领域，具体地说，涉及一种微细粒钛铁矿的选矿回收工艺，具体是一种“细磨后选择性分散絮凝磁选–脱硫后微波短流程浮选”的工艺。

背景技术

微细粒钛铁矿的来源一般是选铁尾矿，而对于微细粒钛铁矿的选矿回收，目前主要为强磁–浮选的工艺。近年来随着浮选药剂的不断开发，形成了诸如R-2、ROB、RST、ZY、XT、TAO系列、MOH系列和MOS等新型浮选药剂，钛精矿品位和产量得到了一定程度上的提升。

但是由于矿山的开采程度加深，伴随矿石的性质也会发生巨大变化。以攀西地区为例，由于矿石中橄榄石的成分逐渐增加，其多数矿山的钛铁矿由原先的辉长岩型转变成了橄辉岩型，并且也伴随有用矿物的嵌部粒度变得越来越细，红格北矿区最具代表性。由于矿石的性质发生了很大的变化，随之而来的选矿回收难度也越来越大。例如，四川龙蟒矿冶有限责任公司，二段强磁选尾矿中TiO₂品位大概在5％左右，微细粒(-38μm)产率达到了61％，该粒级TiO₂分布率甚至达到了80％，这部分微细粒钛铁矿进入到尾矿中，严重制约了钛回收率的提高。

对于钛铁矿的选矿，所存在问题主要是回收率太低。研究与分析表明，钛主要损失于微细粒级中(微细粒钛铁矿回收困难、流失严重)。在工业生产过程中，微细粒钛铁矿中的TiO₂回收率长期低于50％，特别是粒级在-19μm中的钛铁矿更是缺乏卓有成效的分离和富集的方法。目前，这部分粒级在-19μm中的钛铁矿主要是采取尾矿库堆存的处理方法，久而久之导致大量钛资源的流失和浪费。因此，要提高钛的回收率，其本质上就是要对微细粒钛铁矿回收的强化。

陈超团队针对铁品位15.20％、钛品位9.65％的干式选铁尾矿，经过干式预选-磨矿-弱磁选-强磁选-浮选的工艺流程，最终钛精矿的品位和回收率为45.29％、45.34％。

许新邦团队用钛铁矿进行实际的生产实验，他们的工艺是先用SLon-1500磁选机对钛铁矿抛尾，得到粗选精矿，其中TiO₂的品位从原先的11.03％增加到了21.23％，TiO₂回收率是76.24％；浮选采用一粗四精一扫的工艺流程，用到的浮选药剂包括：捕收剂MOS、抑制剂羧甲基纤维素与水玻璃，最后获得钛精矿，其TiO₂品位为47.31％、回收率达到了61.65％。

谢建国团队采用ROB作为浮选捕收剂，对攀枝花地区微细粒钛铁矿进行选矿，-43μm的粒级约占61.2％～64.1％，浮选结束后获得钛精矿，其中TiO₂品位48％、回收率65％。

邓冰团队对取自攀西地区钒钛磁铁矿的矿石进行了多组分化学分析和矿物鉴定，并以此为根据，采取先强磁选预富集钛矿物，TiO₂的品位在原来的基础上增加了7.35％，然后对粗选精矿进行浮选，采用“一次粗选、四次精选和一次扫选”的流程，最终获得钛精矿，其中TiO₂的品位和作业回收率分别达到了47.78％和61.25％。