[发明专利]一种耐磨损的摩托车轮胎橡胶材料及其制备方法

权利要求书

1.一种耐磨损的摩托车轮胎橡胶材料，其特征在于：包括如下重量份原料：丁基橡胶100-120份、天然橡胶20-30份、氧化锌6-10份、硬脂酸3-5份、促进剂TMTD0.8-1.5份、增效剂5-10份、硫磺2-5份；

所述的增强颗粒由如下步骤制成：

步骤A1：将浓硫酸加入反应釜中，进行搅拌并加入石墨和硝酸钠，搅拌，加入高锰酸钾，继续搅拌，升温继续搅拌，加入去离子水，升温搅拌，加入双氧水，至反应液呈棕黄色，过滤并用去离子洗涤至无SO₄^2-，制得氧化石墨烯；

步骤A2：将氧化石墨烯分散在去离子水中，加入1-羟基苯并三唑和乙二胺，进行反应后，过滤去除滤液，制得改性石墨烯，将改性石墨烯、环氧树脂E-51、增效剂混合、二甲苯，超声处理，过滤去除滤液，将滤饼烘干，制得增强颗粒。

2.根据权利要求1所述的一种耐磨损的摩托车轮胎橡胶材料，其特征在于：步骤A1所述的浓硫酸、石墨、硝酸钠、高锰酸钾、去离子水、双氧水的用量比为23mL:1g:0.5g:3g:100mL:20mL，浓硫酸的质量分数为98％，双氧水的质量分数为30％。

3.根据权利要求1所述的一种耐磨损的摩托车轮胎橡胶材料，其特征在于：步骤A2所述的氧化石墨烯和乙二胺的用量质量比为5:1，改性石墨烯、环氧树脂E-51、增效剂的用量质量比为5:1:2。

4.根据权利要求1所述的一种耐磨损的摩托车轮胎橡胶材料，其特征在于：所述的增效剂由如下步骤制成：

步骤B1：将浓硝酸和浓硫酸混合，制得混酸，将苯基丙二酸二乙酯加入反应釜中，进行搅拌并滴加混酸，进行反应，制得中间体1，将中间体1、N-甲基-2,2,6,6-四甲基-4-羟基哌啶醇、甲苯混合均匀，用氮气保护，进行搅拌并加入氨基锂，升温反应，制得中间体2；

步骤B2：将3,5-二叔丁基-4-羟基苄醇、环氧氯丙烷、碳酸钠、N,N-二甲基甲酰胺混合均匀，进行反应，制得中间体3，将中间体2、锡粉、浓盐酸混合均匀，进行反应，调节反应液pH值，制得中间体4，将中间体3、中间体4、二甲苯混合反应，制得中间体5；

步骤B3：将三聚氯氰溶于丙酮中，加入四甲基二丙烯三胺和三乙胺，进行反应后，蒸馏去除溶剂，将底物、中间体5、叔丁醇钾、N,N-二甲基甲酰胺混合均匀，回流反应，制得中间体6，将中间体6溶于甲苯中，进行搅拌并加入巯基苯并噻唑和碳酸钾，进行反应后，加入乙二胺和三乙胺，升温反应，制得增效剂。

5.根据权利要求4所述的一种耐磨损的摩托车轮胎橡胶材料，其特征在于：步骤B1所述的浓硝酸和浓硫酸的用量体积比为9:10，浓硝酸质量分数为68％，浓硫酸质量分数为98％，苯基丙二酸二乙酯和混酸的用量比为1g:2mL，中间体1和N-甲基-2,2,6,6-四甲基-4-羟基哌啶醇的用量摩尔比为1:2。

6.根据权利要求4所述的一种耐磨损的摩托车轮胎橡胶材料，其特征在于：步骤B2所述的3,5-二叔丁基-4-羟基苄醇、环氧氯丙烷、碳酸钠的用量摩尔比为1:1.1:1.2，中间体2、锡粉、浓盐酸的用量比为3.5g:9g:20mL，浓盐酸的质量分数为36％，中间体3和中间体4的用量摩尔比为1:1.1。

7.根据权利要求4所述的一种耐磨损的摩托车轮胎橡胶材料，其特征在于：步骤B3所述的三聚氯氰和四甲基二丙烯三胺的用量摩尔比为1:1，底物和中间体5的用量摩尔比为1:2，中间体6、巯基苯并噻唑、乙二胺的用量摩尔比为1:1:1。

8.根据权利要求1所述的一种耐磨损的摩托车轮胎橡胶材料的制备方法，其特征在于：具体包括如下步骤：

将丁基橡胶、天然橡胶、氧化锌、硬脂酸、促进剂TMTD、增效剂、硫磺混合加入开炼机中，在温度为100-110℃的条件下，混炼完全后，在温度为145℃，压强为15MPa的条件下，硫化1.5-2h，制得摩托车轮胎橡胶材料。