[发明专利]一种船用压载泵定位安装方法

权利要求书

1.一种船用压载泵定位安装方法，其特征在于，包括：

压载泵壳体的安装：

标记甲板围井中心位置：

在泵壳体基座上标记出泵壳体中心点；

测量出泵壳体中心点到舱壁和肋骨的距离(x,y)，按照所述距离(x,y)在甲板上表面标出甲板围井的中心点，在甲板下表面以甲板围井中心点为原点标记出直径20mm的圆圈；

泵壳体定位：

将泵壳体置于泵壳体基座上，将泵壳体模板固定安装在泵壳体上；

将激光器安装到泵壳体模板，并校准激光器：

将激光器安装在泵壳体模板上；

打开激光器，以90度为转动单位连续转动激光器并标记激光束照射形成的光斑中心，其中，以所有的标记集中在直径20mm的圆内为标准调整激光器姿态已校准激光器；

调整压载泵壳体位置，使激光束与压载舱纵舱壁平行，同时保证激光束在以甲板围井中心点为圆心的直径20mm圆圈内；

将泵壳体模板以90度为转动单位转动360度，其中，确保激光束与舱壁面平行，同时保证激光束在以甲板围井中心点为圆心的直径20mm圆圈内；

将泵壳安装到泵壳体基座上；

安装中间支撑圈基座：

中间支撑圈基座定位：

将中间支撑圈模板固定到中间支撑圈基座上；

将测量尺0刻度处固定在泵壳体顶部上表面；

调整中间支撑圈基座，并保证泵壳体上表面至中间支撑模板下表面的高度值AD尺寸公差满足设定范围，且激光斑点与树脂玻璃中心重合，同时确保投射在中间支撑模板反光镜上的反射激光反射到泵壳体顶板法兰上；

中间支撑圈基座装焊：

焊接过程中，随时监测因焊接应力造成的变化，及时调整焊接部位及焊接工艺参数，维持中间支撑圈基座的位置与姿态；

焊接完成后，重新测量泵壳体上表面至中间支撑模板下表面的高度值AD尺寸，确保其值在设定的公差范围内，并保证激光束斑点在中间支撑模板上面所标记的直径20mm的圆圈内，同时保证投射在中间支撑模板反光镜上的反射激光反射到泵壳体顶板法兰上；

甲板围井安装：

甲板围井开孔：

使甲板下表面上已经标记好的直径20mm的圆圈扩孔至直径250mm的孔；

把甲板围井放在预开孔的正上方，而后将树脂玻璃固定在顶板模板的中心，将顶板模板安装固定在甲板围井上；

调整甲板围井的位置，使激光点与树脂玻璃上标出的中心点重合，沿甲板围井的外径画线，按照画线轨迹，在甲板上切割出甲板围井的安装孔，且安装孔的直径比甲板围井的外径大6mm；

切割焊接坡口，斜开50°坡口，留根2mm，确保切割面光滑过渡，打磨光顺；

甲板围井定位：

调整螺杆将甲板围井支撑在甲板开孔处上方，保证甲板围井与甲板之间的间隙为单边3mm，确保电焊熔透，甲板反顶与甲板围井间隙处贴三角衬垫；

将树脂玻璃放到泵壳体模板上，激光器移到顶板模板上并校准激光器；

调整甲板围井，确保激光束与舱壁面平行，同时激光束斑点与树脂玻璃中心重合，且泵壳体上表面至顶板模板下表面高度值LD的公差满足设定公差范围；

甲板围井定位焊：

将甲板围井一周用码板固定，保证甲板围井与甲板之间3mm的装配间隙，烧制定位焊，甲板围井定位电焊的焊缝长30-40mm，甲板围井一周设置8处定位点，点焊过程中确保LD值在安装要求范围内，且激光束与舱壁面平行、激光束斑点与树脂玻璃中心重合；

定位焊结束后，须将定位焊两端头磨斜，用以保证后续焊接过程中与打底焊、填充焊的过渡；

甲板围井满焊：

使用单面焊双面成型方法对甲板围井进行满焊，衬垫去除后，反面焊缝修补采用氩弧焊进行修补；

控制结构加强处的焊接变形量小于没有加强结构处的变形量，焊接前，甲板围井距离结构加强较远的方向，激光斑点偏离泵壳体模板中心的距离可保留适当余量，在焊接过程中通过电焊的收缩拉动甲板围井，使激光斑点回到以泵壳体模板中心点为圆心的直径100mm圆圈范围内；

压载泵甲板围井正面5道焊缝，包括1道打底，2道填充，2道盖面，每道焊缝按定位点分8段焊接，反面2道焊缝，焊接前打磨干净，1道打底，最后一道用氩弧焊分16段修补接盖面，甲板围井不能连续焊接，一段焊缝结束，需等焊缝冷却后进行打磨，再接着焊接下一段焊缝；

焊接顺序采用对称电焊的顺序，并且严格控制烧制打底焊、填充焊、盖面焊，以释放焊接应力，每一步焊接过程中都需要检查泵壳体模板处激光斑点的位置，如果发现激光斑点偏移泵壳体模板中心点过大的情况，必须刨掉某一侧焊缝，再次电焊，以便通过电焊的收缩来拉动甲板围井，使激光斑点回到直径100mm圆圈范围内；

电焊结束且焊缝冷却后，确保LD值在安装要求范围内、保证激光束与压载舱壁面平行、使激光束光斑点在以泵壳体模板中心点为圆心的直径100mm圆圈范围内；

在焊接完成并且拆除顶板模板后保护好甲板围井的法兰面。