[发明专利]一种轮胎胎面分层缠绕方法

说明书

本发明涉及一种轮胎胎面分层缠绕方法，属于轮胎加工技术领域，根据胎面断面形状最高点的厚度以及每层胶条的预设厚度，确定分层缠绕的层数；沿着胎面的底层，在胎肩与胎面的中垂线之间取点作为分层缠绕的起始位；确定胎面断面轮廓线上厚度变化的关键点及每个分层的分层线；胶条自起始位并依据分层线进行各分层缠绕。本发明能够保证胶条在两侧胎肩缠绕层数相同，提高两侧胎肩厚度均一性，同时，胶条堆叠后无波浪起伏、无过渡不良现象，胶条实际缠绕效果与设计标准吻合度高，从而提高了轮胎后续硫化效果。

技术领域

本发明属于轮胎加工技术领域，具体地说涉及一种轮胎胎面分层缠绕方法。

背景技术

轮胎由胎面、胎基、带束层、胎体、垫胶、胎侧、内衬层、胎圈等部分组成，为保证胎基、胎面、内衬层、垫胶、胎侧部件的尺寸均一性及粘合性，轮胎采用缠绕方式进行生产。轮胎缠绕成型分为两个阶段，一是成型工艺阶段，该阶段是将未硫化的胶条通过缠绕方式缠绕到胎基上，二是硫化工艺阶段，该阶段是将经成型工艺加工后的半成品放入模具中进行硫化，通过模具的挤压产生轮胎花纹。

胶条的厚度、宽度和飞边对缠绕质量和形状影响非常大：当胶条太厚时，缠绕误差大，排气效果不好；当胶条宽度越大时，缠绕效率高，但不易控制缠绕质量和形状。在实际进行轮胎缠绕过程中，很多时候需要缠绕出来的胎面的厚度是100甚至是200毫米级别，因此，需对胎面采用分层缠绕方式。目前，一般采用平层法分层和均分法分层，但是，两种分层方式均存在胎肩厚度不一致的问题。

发明内容

针对现有技术的种种不足，为了解决上述问题，现提出一种轮胎胎面分层缠绕方法，以解决胎肩厚度不一致的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种轮胎胎面分层缠绕方法，包括以下步骤：

步骤S100、根据胎面断面形状最高点的厚度以及每层胶条的预设厚度，确定分层缠绕的层数；

步骤S200、沿着胎面的底层，在胎肩与胎面的中垂线之间取点作为分层缠绕的起始位；

步骤S300、确定胎面断面轮廓线上厚度变化的关键点及每个分层的分层线；

步骤S400、胶条自起始位并依据分层线进行各分层缠绕。

进一步，步骤S100中，以胎面的中垂线为Y轴，以胎面的底层为X轴，建立坐标系，将纵坐标最高点作为胎面断面形状最高点，确定最高点的纵坐标为y₀。

进一步，步骤S100中，预设每层胶条的总厚度为d₁，分层缠绕的层数为n，则，取整，其中，d₁为10-20mm。

进一步，沿着胎面的底层由下自上依次为第一分层、第二分层直至第n分层，所述第一分层覆盖胎面底层的部分区域，所述第二分层位于第一分层上方，且第二分层覆盖胎面底层的剩余部分区域。

进一步，d₁在10-20mm中取不同厚度值时，跟踪缠绕过程中胶条与缠绕面的角度以及胶条堆叠落差，鉴于胶条与缠绕面的标准角度为40±5°，胶条堆叠落差标准≤1.5mm的技术要求，优选出，d₁=15mm。

进一步，步骤S200中，起始位与坐标系原点的间距小于起始位与胎肩的间距。

进一步，所述起始位与坐标系原点的间距为90-100mm，将起始位与坐标系原点的中心点作为过渡位。

进一步，所述起始位的胶条总厚度为2-3mm，所述过渡位的胶条总厚度为9-10mm，所述第一分层在坐标系原点的胶条总厚度为12-13mm，沿着胎面宽度方向，依次连接各个位置胶条总厚度对应的纵坐标，得到第一分层的分层线。