[发明专利]一种改善辊式淬火炉生产大厚度钢板表面质量的方法

说明书

本发明提供了一种改善辊式淬火炉生产大厚度钢板表面质量的方法，包括钢板入炉前进行下表机械修磨及切双边处理，控制淬火机辊道承受重量≤2.5t/m；严格控制淬火炉内气氛及压力，并控制钢板在淬火炉内摇摆节奏；钢板入淬火机前及出淬火机后吹扫钢板表面，并严格控制高压风流量及压力。采用上述方法生产的钢板，钢板淬火出炉后表面质量良好，无铁皮聚集现象，铁皮面积占比≤5%，辊印面积占比≤8%；钢板无需进行表面机械修磨处理，抛丸处理即可交货，节约成本50‑70元/吨钢。

技术领域

本发明属于钢铁冶金技术领域，具体涉及一种改善辊式淬火炉生产大厚度钢板表面质量的方法。

背景技术

对于力学性能要求严格的大厚度钢板，需要进行淬火+回火处理以保证钢板性能满足标准要求。钢铁厂进行淬火的热处理炉子主要有辊式炉及配套的淬火机和台车炉及配套的淬火槽。辊式炉与台车炉的相比，其优势在于：1）辊式淬火炉热处理钢板时，钢板处于摇摆过程中，钢板加热充分、温度均匀；2）辊式淬火炉生产的钢板板型好，不易出现瓢曲等缺陷；因此对于性能、板型等要求严格的钢板，需要在淬火炉及配套的淬火机进行淬火处理。

辊式淬火炉生产大厚度钢板时，钢板先装入淬火炉加热至一定的温度并保温一定的时间，钢板在淬火炉内加热过程中，始终跟随炉底辊道做前后摇摆运动，淬火炉尾与淬火机无缝衔接，钢板保温结束后，炉底辊道直接将钢板运送入淬火机内，淬火机内高压水喷淋钢板快速冷却。

钢板在淬火炉内加热，会产生部分氧化铁皮，带氧化铁皮的红热钢板，若直接进入淬火机冷却，会有大部分铁皮附着于钢板表面，后期难以去除；且对于大厚度钢板，由于钢板单重大，钢板在淬火炉内摇摆过程中，会出现打滑现象，即钢板不随辊道的摇摆而摇摆，进而钢板下表产生辊印缺陷。上述的钢板表面氧化铁皮及辊印缺陷，将严重影响钢板的表面质量。

针对大厚度钢板在淬火炉进行淬火处理产生的氧化铁皮及辊印缺陷，本发明从钢板入炉前处理、炉内气氛控制及钢板出入淬火机时高压风吹扫控制入手，控制钢板表面缺陷，改善钢板表面质量。

发明内容

本发明提供的改善辊式淬火炉生产大厚度钢板的方法，包括在钢板入炉前对钢板下表进行机械修磨处理，要求钢板下表可见金属光泽且无铁皮缺陷。

进一步的，所述钢板入炉前切割钢板双边，双边各切割30-70mm，淬火炉辊道承受重量≤2.5t/m。

进一步的，所述钢板在淬火炉加热过程中，淬火炉氧含量≤0.02%，炉内微正压，压力差+3-8Pa。

进一步的，所述钢板在淬火炉内摇摆过程中，辊速按1-3m/min控制，摇摆停留时间≤30s。

进一步的，所述钢板入淬火机之前，采用高压风吹扫钢板表面，高压风流量1500-2500m³/h，压力0.5-0.7MPa。

进一步的，所述钢板出淬火机之后，采用高压风吹扫钢板表面，高压风流量1000-2100m³/h，压力0.3-0.5MPa。

本发明的发明原理在于：钢板入炉前，机械修磨钢板下表面；切割钢板双边，可以减少钢板单重，避免钢板打滑现象；严格控制摇摆速度并减少摇摆停留时间，以上措施均可以减少钢板辊印缺陷。降低淬火炉内氧含量及并保证淬火炉内微正压，可以减少炉内由于钢板表面氧化产生的铁皮；由于在热状态下钢板表面氧化铁皮去除较为容易，因此钢板在入淬火机前进行高压分吹扫，可以最大程度去除钢板表面氧化铁皮；钢板出淬火机时进行高压风吹扫，吹掉钢板表面水渍，减少钢板表面锈蚀。

采用上述技术方案所产生的有益效果在于：1）可生产厚度140-170mm，单重25-35t钢板；2）钢板淬火出炉后表面质量良好，无铁皮聚集现象，铁皮面积占比≤5%，辊印面积占比≤8%；3）钢板无需进行表面机械修磨处理，抛丸处理即可满足表面要求，节约成本50-70元/吨钢。

具体实施方式