[发明专利]一种减小烧结钕铁硼磁体双面表磁差异的方法

说明书

本发明公开了一种减小烧结钕铁硼磁体双面表磁差异的方法，通过对制粉工艺进行改进，使润滑剂能够均匀包裹和浸润粉料颗粒，将细粉的内应力充分去除，流动性显著改善，为后续喂料均匀性提供充分保障，同时通过对成型模具和压机充磁极头的结构进行改进，使阴模卡紧在两个充磁极头的开槽内，成型模具和压机之间的装夹配合，使得充磁取向时阴模模腔内磁力线平行分布，阴模模腔特定尺寸的设置，改善阴模模腔磁场均匀性和减小成型脱模时生坯四周与阴模模腔侧壁的摩擦力，得到的生坯的各个颗粒的细粉经过充磁取向和压制后，未发生明显位移，且生坯密度均匀；优点是显著减小烧结钕铁硼磁体双面表磁差异的同时，能够提高产品合格率和生产效率。

技术领域

本发明涉及一种减小烧结钕铁硼磁体双面表磁差异技术，尤其是涉及一种减小烧结钕铁硼磁体双面表磁差异的方法。

背景技术

随着伺服电机、传感器、手机振动马达和无线充电器等产品应用的快速发展，降低成本、缩小体积、提高效率成为了当下这些工业产品的发展趋势，与此同时，这对应用在这些产品上的烧结钕铁硼磁体双面表磁一致性要求也随之提高。因生产技术受限，当前常用的生产双面表磁差异要求高(≤5％)的烧结钕铁硼磁体的方法，主要是通过加大毛坯磨削余量和成品全检的方法进行，但是该方法产品合格率低，材料利用率低，造成烧结钕铁硼磁体成本居高不下。

公开号为CN111489889A的中国发明专利申请中公开了一种高同质性高性能稀土永磁的制备方法，该方法在气流磨磨粉时采用脉冲喷雾方式均匀加入混合液体添加剂来提高粉料的流动性，以期改善坯体密度以及局域磁畴取向的均匀性，并在阴模内设聚磁板、压机的上压头和下压头都选用相对磁导率200～400的近磁导率材料来制作，以此优化成型模具的磁路结构，提高磁体的取向度，从而改善磁体的NS极差异，同时细粉采用装粉靴自动往复来回筛入附近设置有近磁导率聚磁板的阴模模腔内，然后使用振动器振动下压头，使初始布粉均匀化，此时粉料为松装状态，粉料松装尺寸为成型尺寸的1.5～2倍，然后采用3次磁化对向渐进预压工艺，脉冲磁场磁振取向使磁粉在磁场作用下自动均匀排列于阴模模腔中，每完成一次磁场取向，由压机的PLC自动控制上压头、下压头分别进入阴模模腔中预先设置四五位移点，瞬时取向磁场峰值为2～3.5T，反复多次取向，上压头和下压头反复多次对向预压，多次预压后尺寸不小于最终压制成型尺寸的1.25倍，完成最后一次磁振取向后，上压头、下压头双向压制直至达到设定压制成型尺寸值，并完成退磁后制得生坯。

但是，上述方法中，气流磨磨粉时采用脉冲喷雾方式均匀加入混合液体添加剂，而混合液体添加剂中加入了氢化纳米重稀土金属，其核心目的是提高磁体的矫顽力，并不能直接起到改善两面表磁差异的作用，而阴模内设聚磁板、上压头和下压头都选用相对磁导率200～400的近磁导率材料来制作，虽然一定程度上能够改善两面表磁差异，但成型压制结束后聚磁板存在残磁，生坯在脱模过程中摩擦力增大，生坯容易产生缺角及裂纹等缺陷。生坯完成脱模后，因上压头和下压头存在残磁，生坯容易被上压头带起之后跌落而造成缺角，或生坯吸附在下压头上存在难以取料的问题，以致产品合格率低下。另外，采用装粉靴自动往复喂料，喂料结束才振动下压头并不能使初始布粉达到最佳均匀化的效果，且采用多次预压、多次取向的工艺方法，成型单模生产周期较常规工艺耗时长30％以上，成型生产效率低下，并不可取。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种减小烧结钕铁硼磁体双面表磁差异的方法，该方法在显著减小烧结钕铁硼磁体双面表磁差异的同时，能够提高产品合格率和生产效率。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种减小烧结钕铁硼磁体双面表磁差异的方法，包括以下步骤：