[发明专利]一种去毛边模具结构

说明书

本发明公开了一种去毛边模具结构，涉及注塑模具技术领域，其包括凸模以及凹模，花洒喷头的成型是包括板状壳体以及成型在壳体上的若干喷嘴，其通过液态硅胶注塑成型，凸模上设置有若干以用于成型喷嘴通道的凸型部，凹模上设置有若干对应的凹型槽，凸模与凹模合模时，二者之间的凸型部以及凹型槽配合形成成型腔，凸模上设置有与成型腔连通的进料口，凹模内还开设有若干附加腔，各附加腔分别与各成型腔连通，且连通处对应于工件的喷嘴处，凸型部穿过凹型槽槽底并差值附加腔内，附加腔与成型腔的连通口与凸型部的外壁之间设置有预留缝隙。本申请具有减少在花洒喷头部件的喷嘴处出现毛刺的效果。

技术领域

本发明涉及注塑模具技术领域，尤其是涉及一种去毛边模具结构。

背景技术

目前，花洒喷头部件是通过液态硅胶注塑成型，其上分布有众多的喷嘴，传统的技术是通过模具注塑成型的。

但是，在生产过程中出现喷嘴处出现毛刺，毛刺会影响花洒喷头的喷水方向，导致产品质量下降，因此需要改进。

发明内容

为了减少在花洒喷头部件的喷嘴处出现毛刺的情况，本申请提供一种去毛边模具结构。

本申请提供的一种去毛边模具结构采用如下的技术方案：

一种去毛边模具结构，包括凸模、凹模，所述凸模与凹模之间合模时形成成型腔，所述凹模还设置有附加腔，所述附加腔与成型腔连通设置，且连通处对应于产品的喷嘴处，所述凸模设置有以用于成型喷嘴通道的凸型部并插入至附加腔内，所述附加腔与成型腔的连通口与凸型部的外壁之间设置有预留缝隙。

通过采用上述技术方案，由于传统技术中的喷嘴的成型方式是直接凸型部抵接至凹模的成型腔内壁，但是由于模具在对接时容易对接不准确，是凸型部与成型腔的内壁存在缝隙，使得缝隙内出现溢料，即在喷嘴处出现毛边的情况。而本申请正是采用了，在凹模上设置有附加腔，将凸型部车插接至附加腔内，并使得成型腔与附加腔的连通处于凸型部之间存在有预留缝隙，在成型时，物料将从成型腔通过预留缝隙进入附加腔中，由于预留缝隙口径小，在此处的物料厚度小，因此在成型后脱模时，可将成型腔与附加腔内的两部分在对应预留缝隙处撕裂开，成型腔内脱模出的即为目标工件，而附加腔中的物料将作为废料回收，如此，将可以减少喷嘴处出现毛边的情况。

优选的，所述附加腔的内径朝靠近成型腔的方向逐渐缩小设置，所述凸型部外径朝靠近附加腔的方向逐渐缩小设置。

通过采用上述技术方案，通过凸型部外径槽靠近附加腔的方向逐渐缩小设置，是为了便于凸型部稳定的插接至附加腔中，提高凸模与凹模之间的对接稳定性；同时，由于附加腔与成型腔的连通口口径比较小，将设置附加腔的内径朝靠近成型腔的方向逐渐缩小设置，一方面是为了便于在成型腔与附加腔内物料脱离时，附加腔内成型后物料远离成型腔的一端大于靠近成型腔的一端，便于物料的分离操作，另一方面是因为配合凸型部的结构特性，可以使得凸型部周侧的物料可以在附加腔与成型腔的连接处的的预留缝隙为最小径，即物料在该处为最薄状态，便于成型腔内的物料与附加腔内的物料的断裂分离，同时也可以减少在撕裂时在喷嘴处残留毛边的情况。

优选的，所述预留缝隙宽度为1.5-2丝。

通过采用上述技术方案，通过将预留缝隙的宽度控制在1.5-2丝这个区间，太小的话存在模具加工难度较高，加工成本高的情况，太大的话存在连接处厚度大，不利于撕裂操作，易残留毛刺的情况，因此将宽度控制在合理的范围内，将有助于物料进入附加腔内，同时也便于成型腔内工件与附加腔内的废料顺利的分离。

优选的，所述凹模包括第一模板以及第二模板，所述第一模板与凸模合模成型出成型腔，所述第二模板位于第一模板远离凸模的一侧，所述附加腔开设至第一模板内，且第一模板与第二模板配合形成附加腔。