[发明专利]一种卸料门弧衬板的浇注生产工艺

权利要求书

1.一种卸料门弧衬板的浇注生产工艺，其特征在于，所述卸料门弧衬板包括衬板本体(100)，在所述衬板本体(100)的弧形内侧面沿圆周方向依次形成有第一定位凸棱(110)、第二定位凸棱(120)以及第三定位凸棱(130)，该工艺包括以下具体的步骤：

步骤S101、制备覆膜砂壳型，在覆膜砂壳型内部由上至下形成第一浇注口(150)、第二浇注口(160)和第三浇注口(170)，所述第一浇注口(150)、第二浇注口(160)和第三浇注口(170)分别对应第一定位凸棱(110)、第二定位凸棱(120)以及第三定位凸棱(130)所在的位置，安装好用于浇注的浇口杯，准备浇注；

步骤S102、在离心力的作用下先使衬板本体(100)部分充型，然后紧密衔接，使所述第一定位凸棱(110)、第二定位凸棱(120)以及第三定位凸棱(130)部分在离心力的作用下充型，凝固时间为15～20分钟，最后脱模、清理铸件；

所述步骤S102中，采用卧式离心机，将覆膜砂壳型置于卧式离心机上，将衬板本体(100)合金进行熔炼后开始向覆膜砂壳型内由第一浇注口(150)、第二浇注口(160)和第三浇注口(170)进行浇注，从开始浇注至5秒钟内任一时刻起，实施连续迅速地增加离心旋转铸型转速，离心旋转铸型旋转的加速度为0.2～0.4m/s²，待衬板本体(100)合金熔液浇铸到为需要浇铸的轮片合金熔液金属液总重的40％～50％，离心旋转铸型旋转的加速度为0.1～0.2m/s²；所述第一定位凸棱(110)、第二定位凸棱(120)或第三定位凸棱(130)合金熔液浇铸时，立即连续地降低离心旋转铸型转速，离心旋转铸型旋转的加速度为-0.01～-0.05m/s²，直至铸件完全凝固。

2.根据权利要求1所述的卸料门弧衬板的浇注生产工艺，其特征在于，所述步骤S102中，衬板本体(100)合金的成分包括如下重量百分比的各组分：C：2.0～3.3％，Si≤1.2％，Mn≤2.0％，Cr：18.0～23.0％，Mo≤3.0％，Ni≤2.5％，Cu≤1.2％，P≤0.06％，S≤0.06％，其余为铁和不可避免的杂质；所述第一定位凸棱(110)、第二定位凸棱(120)或第三定位凸棱(130)的成分包括如下重量百分比的各组分：C：0.3～0.4％、Si：0.6～0.9％、Mn：0.9～1.2％、Cr：1.8～2.2％、Mo：0.3～0.8％、P：≤0.035％、S：≤0.035％、Ni：1.6～2.0％、Co：0.3～0.8％，余下为Fe及不可避免的杂质。

3.根据权利要求1所述的卸料门弧衬板的浇注生产工艺，其特征在于，所述第二定位凸棱(120)上对称开设有两定位孔(140)，两定位孔(140)的中心连线交点与所述衬板本体(100)的圆心重合且两连线的夹角为90°±6′。

4.根据权利要求3所述的卸料门弧衬板的浇注生产工艺，其特征在于，所述第一定位凸棱(110)、第二定位凸棱(120)以及第三定位凸棱(130)的截面形状呈矩形或梯形。

5.根据权利要求4所述的卸料门弧衬板的浇注生产工艺，其特征在于，所述第一定位凸棱(110)和第三定位凸棱(130)结构形状相同，最大宽度为10-12mm，高度为2-3mm；第二定位凸棱(120)的最大宽度为50-60mm，高度为2-3mm。

6.根据权利要求5所述的卸料门弧衬板的浇注生产工艺，其特征在于，在所述衬板本体(100)的圆弧外端面形成有凹台，所述凹台的长度为5-6mm，深度为3-4mm。

7.根据权利要求6所述的卸料门弧衬板的浇注生产工艺，其特征在于，所述第一定位凸棱(110)和第三定位凸棱(130)相对第二定位凸棱(120)的中心线对称设置。

8.根据权利要求7所述的卸料门弧衬板的浇注生产工艺，其特征在于，所述定位孔(140)为沉头台阶孔或沉头锥形孔；所述定位孔(140)的最大直径小于所述第二定位凸棱(120)的最小宽度。

9.根据权利要求8所述的卸料门弧衬板的浇注生产工艺，其特征在于，两定位孔(140)的中心连线与所述第二定位凸棱(120)的中心轴线重合。