[发明专利]线材固液连铸用模具及复合炉

说明书

本发明涉及复合线材成型设备技术领域，公开了线材固液连铸用模具及复合炉，包括模具本体，模具本体内开有内径大于芯材直径的凝固成型定径孔，凝固成型定径孔内壁与芯材外壁之间设有连铸间隙；模具本体的外壁开有与凝固成型定径孔连通的进液部，模具本体的一端开有与凝固成型定径孔同轴设置且直径大于凝固成型定径孔直径的进线孔，进线孔内滑动连接有用于封堵进液部的封堵件，封堵件内设有与凝固成型定径孔同轴设置的通孔。本申请中可解决现有技术中的在成型不同复合线材而更换不同芯材时，会耗费大量时间而影响复合线材成型效率的问题。

技术领域

本发明涉及复合线材成型设备领域，具体涉及线材固液连铸用模具及复合炉。

背景技术

复合线材作为一种常用的线材，其基本结构一般包括内部铜导体和包覆复合于内部铜导体外侧的外护套，外护套常用的材质为黄铜、铅或者导电塑料等，由于铅属于有毒重金属，目前已被明令继续使用。目前复合线材的成工艺主要包括包覆焊接工艺、无缝管套拉工艺和固液复合连铸工艺等，其中，固液复合连铸工艺能够实现连续自动化生产，且复合线材的复合界面为冶金结合，具有强度高、不开裂以及导电性能优异的特点，越来越受到企业重视与青睐。现有技术中采用固液复合连铸工艺成型复合线材时，通常会设置相互连通的复合炉和熔化炉，利用熔化炉加热包覆层金属而得到包覆层金属液，包覆层金属液流至复合炉内，然后使芯材连续穿过复合炉，复合炉中的包覆层金属液自动且连续地包覆复合于芯材的外侧而形成复合线材。为了控制芯材与包覆层金属液的接触情况，现有技术中通常会采用连铸模具控制芯材与包覆层金属液的接触面积等，以实现稳定且连续的连铸成型。

上述成型方式虽然能够完成复合线材的连铸成型，但是在实际生产过程中，根据生产需要会生产不同型号的复合线材，当生产不同型号的复合线材时，所使用的芯材会对应调整更改，如果采用现有的连铸模具，当取走原来的芯材而更换新的芯材时，需要将复合炉中所有包覆层金属液排走后才能更换芯材，否则包覆层金属液会通过芯材传送通道而流出复合炉，不仅造成包覆层金属液的浪费，还容易应高温状态的包覆层金属液对周围环境造成安全隐患。因此现有技术中的固液连铸工艺中，在更换芯材时，需要耗费大量的时间排出复合炉中的包覆层金属液，不仅影响复合线材的成型效率，而且还需要耗费大量的能量维持熔化炉以及复合炉的温度，造成能量浪费严重。

发明内容

本发明意在提供线材固液连铸用模具，以解决现有技术中的在成型不同复合线材而更换不同芯材时，会耗费大量时间而影响复合线材成型效率的问题。

为达到上述目的，本发明采用如下技术方案：线材固液连铸用模具，包括模具本体，模具本体内开有内径大于芯材直径的凝固成型定径孔，凝固成型定径孔内壁与芯材外壁之间设有连铸间隙；模具本体的外壁开有与凝固成型定径孔连通的进液部，模具本体的一端开有与凝固成型定径孔同轴设置且直径大于凝固成型定径孔直径的进线孔，进线孔内滑动连接有用于封堵进液部的封堵件，封堵件内设有与凝固成型定径孔同轴设置的通孔。

本方案的原理是：正常成型复合线材时，封堵件不会对进液部产生封堵作用，此时现有技术中复合炉内的包覆层金属液经过进液部而进入到连铸间隙内，使得包覆层金属液自动包覆并复合于芯材的外壁而制得复合线材；当需要成型其他型号的复合线材而更换芯材时，只需滑动封堵件，使封堵件将进液部封堵，此时复合炉中的包覆层金属液无法经过进液部进入到连铸间隙，因此可以快速将原来的芯材取走而更换新的芯材，然后移开封堵件，使得复合炉中的包覆层金属液能够经过进液部进入到连铸间隙而与后续更换的芯材接触，从而快速地继续进行复合线材的成型。

本方案的有益效果在于：

1.模具采用一体化结构，整体为机加工一次制作而成，上部和下部对中度高，可以提高复合线材包覆层的厚度均匀性。

2.有效提升复合线材的成型效率：相比于技术中切在更换芯材的型号后需要耗费较多的时间排除复合炉中的包覆层金属液，影响复合线材的成型效率。本申请中，通过设置模具本体以及模具本体上的封堵件，可以快速完成芯材的更换而不必将复合炉中的包覆层金属液排出，有效提升复合线材的成型效率。