[发明专利]一种压铸模及其制备方法

权利要求书

1.一种压铸模，其特征在于，所述压铸模包括钢基材层、夹心层、加固层以及表面层，所述钢基材层、夹心层、加固层以及表面层依次连接；其中，

按照质量百分比计，所述夹心层由第一Ni合金粉末熔覆得到，所述第一Ni合金粉末包括以下化学元素：C＜0.1％、Cr＜0.5％、Si 2.0％-3.0％、B 1.0％-1.3％、Fe＜5.0％、Ni余量和不可避免的杂质；

按照质量百分比计，所述加固层由第二Ni合金粉末熔覆得到，所述第二Ni合金粉末包括以下化学元素：C0.32％-0.45％、Si 0.8％-1.2％、Mn0.2％-0.5％、Cr 4.75％-5.5％、Mo1.1％-1.75％、V 0.8％-1.2％、P≤0.03％、S≤0.03％、Ni余量和不可避免的杂质；

按照质量百分比计，所述表面层由第三Ni合金粉末熔覆得到，第三Ni合金粉末包括以下化学元素：C0.7％-1.1％、P 3.0％-4.0％、Si 3.5％-5.0％、Cr 15％-17％、Fe≤5％、Ni余量和不可避免的杂质。

2.根据权利要求1所述的压铸模，其特征在于，按照质量百分比计，所述钢基材层包括以下化学元素：C0.1％-0.15％、Cr10％-15％、Mn≤

0.10％、Ni≤0.10％、Si≤0.60％、Fe余量和不可避免的杂质。

3.一种压铸模的制备方法，其特征在于，所述制备方法用于制备如权利要求1或2所述的压铸模，包括以下步骤：

进行压铸模的结构设计；

获得所述压铸模的钢基材层、夹心层、加固层以及表面层的性能参数；

分析所述压铸模工况下的温度场、应力场以及载荷分布，确定所述夹心层的厚度、所述加固层的厚度以及表面层的厚度；

铸造钢基材层，并对所述钢基材层进行预处理；

在第一熔覆条件下，于所述钢基材层上熔覆所述夹心层；

在第二熔覆条件下，于所述夹心层上熔覆所述加固层；

在第三熔覆条件下，于所述加固层上熔覆所述表面层；

退火处理后，再进行机械加工，得到所述压铸模。

4.根据权利要求3所述的压铸模的制备方法，其特征在于，所述性能参数包括钢基材层的抗拉强度、屈服强度、伸长率以及冲击韧性。

5.根据权利要求4所述的压铸模的制备方法，其特征在于，所述性能参数还包括所述夹心层的沉积硬度、所述加固层的沉积硬度以及所述表面层的沉积硬度。

6.根据权利要求3所述的压铸模的制备方法，其特征在于，所述夹心层的厚度为1.2mm-3mm，所述加固层的厚度为10mm-20mm，所述表面层的厚度为1.2mm-3mm。

7.根据权利要求3所述的压铸模的制备方法，其特征在于，所述第一熔覆条件为：功率为1300W-1600W、扫描速度为250mm/min-550mm/min、送粉量为0.8r/min-1.2r/min、载气量为4L/min、光斑大小为1mm-2mm、保护气气流量为15L/min。

8.根据权利要求3所述的压铸模的制备方法，其特征在于，所述第二熔覆条件为：功率为1200W、扫描速度为550mm/min-600mm/min、送粉量为1.1r/min、载气量为4L/min、光斑大小为1mm-2mm、保护气气流量为15L/min。

9.根据权利要求3所述的压铸模的制备方法，其特征在于，所述第三熔覆条件为：功率为1400W-1900W、扫描速度为250mm/min-600mm/min、送粉量为0.8-1.1r/min、载气量为3-4L/min、光斑大小为1mm-2mm、保护气气流量为15L/min。

10.根据权利要求3所述的压铸模的制备方法，其特征在于，所述退火处理的条件为：温度为600℃，时间为2h。