[实用新型]一种地板支座注射模压硫化成型模具

说明书

本实用新型公开一种地板支座注射模压硫化成型模具，包括上模、中模及下模，所述中模为分瓣分型结构，所述中模为倒锥台形状，所述下模与中模、中模与上模之间对应形成中模型腔，所述中模包括第一分型模及两个第二分型模，所述第一分型模设置于两个第二分型模之间，所述第一分型模与第二分型模之间形成撬模槽，所述第一分型模设置多个成型型腔，所述下模上与成型型腔对应设置成型销轴，所述上模与成型型腔对应设置注胶口，所述注胶口、成型型腔之间连通形成注胶流道，旨在为了使成型的制品件平整美观，减少员工工作量，降低劳动强度和安全隐患，提供生产效率。

技术领域

本实用新型属于轨道车辆配件技术领域，具体为一种地板支座注射模压硫化成型模具。

背景技术

地板支座是车底辅助部件之一，该部件位于车体安装梁与车厢地板中间。如图7所示，地板支座由固定支座100、橡胶减振垫200、支座300和橡胶垫400四部分组成。橡胶减振垫200中分布有3个长圆孔，支座200中设有方孔，要求：具有一定的刚度，制品件硫化以后外观平整，橡胶不得有开胶、裂纹等缺陷，主要起减振作用。采用的成型工艺是利用注射硫化机和注射模具统一硫化成型。现有传统模压硫化成型模具方法是：将成型产品的模具从中间进行简单的分割的哈弗块结构。哈弗块位于中模型腔中，合模缝沿产品件厚度方向，分模是按产品件宽度方向。

传统模具结构硫化完成后须先将成型橡胶减振垫中长圆孔和支撑支座中方孔的销轴依次抽出，然后用专用的工装将哈弗块顶出，利用人工将顶出的哈弗块结构依次从硫化机上搬运到工作台上，最后沿合模缝将哈弗块分开从而将制品件取出。

现有传统传统模具结构存在的技术问题：1、成型橡胶减振垫中长圆孔和支撑支座中方孔的销轴抽出时，销轴和模具的摩擦挤压取出时比较困难。2、员工须将顶出的哈弗块结构依次从硫化机上搬下，劳动强度大、安全隐患高；3、哈弗块分为两部分，在合模缝处制品件上毛刺比较严重，员工修剪毛刺工作量大，影响制品件平整美观。4、员工装卸模具操作时间长、生产效率低。

实用新型内容

针对现有技术的不足，本实用新型提供一种地板支座注射模压硫化成型模具，旨在为了使成型的制品件平整美观，减少员工工作量，降低劳动强度和安全隐患，提供生产效率。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种地板支座注射模压硫化成型模具，包括上模、中模及下模，所述中模为分瓣分型结构，所述中模为倒锥台形状，所述下模与中模、中模与下模之间对应设形成中模型腔，所述中模包括第一分型模及两个第二分型模，所述第一分型模设置于两个第二分型模之间，所述第一分型模与第二分型模之间形成撬模槽，所述第一分型模设置多个成型型腔，所述下模上与成型型腔对应设置成型销轴，所述上模与成型型腔对应设置注胶口，所述注胶口、成型型腔之间连通形成注胶流道。

所述下模设置多个芯模型腔，所述芯模型腔内安装芯模。

所述中模与下模之间设置横向固定插销，所述中模与下模上横向固定插销对应设置插销孔。

所述上模与中模凹凸配合形成具有斜度定位的锁紧结构，所述上模与中模之间设置连接销轴，所述中模与下模之间凹凸配合形成具有斜度定位的锁紧结构，所述上模与下模之间设置导柱。

所述成型销轴包括第一销轴及第二销轴，所述第一销轴一端通过螺栓固定在下模上，另一端穿过成型型腔与上模连接，所述第二销轴一端通过螺栓固定在下模上，另一端深入成型型腔。

所述上模设置有上模吊耳。

与现有技术相比，本实用新型具备以下有益效果：

1、本实用新型上模与中模之间、中模与下模之间为斜度较大配合结构，消除模具型腔硫化压力产生的横向力，在上模与下模之间用设置导柱进行导向，在下模与中模间加横向固定插销，避免开模过程中模跟着上模上升影响分模，从而确保模具结构稳定性和制品成型的稳定性。