[实用新型]一种自动循环补胶上胶装置

说明书

本实用新型提供了一种自动循环补胶上胶装置，包括储胶罐、混胶罐、主浸槽以及预浸槽，所述储胶罐通过出胶管与混胶罐连接，所述混胶罐通过补胶管与主浸槽和预浸槽连接，补胶管上设有过滤器，所述主浸槽和预浸槽还通过回胶管与储胶罐和混胶罐连接，所述储胶罐和混胶罐内均设有搅拌机。本实用新型通过设置补胶泵、补胶管、回胶泵、回胶管以及溢流管组成封闭式循环输送回路，结合储胶罐和混胶罐，实现自动循环，封闭式循环输送回路避免了胶水中溶剂的挥发。

技术领域

本实用新型涉及上胶设备技术领域，具体涉及一种自动循环补胶上胶装置。

背景技术

热固性树脂覆铜板被广泛应用于有关电气/电子仪器或机械设备。生产这种覆铜板，首先要将增强材料(如绝缘纸或玻璃布)浸以液态树脂(热固性树脂如环氧树脂等，加上溶剂或固化剂制成的“胶水”)，然后加热干燥浸渍过树脂的增强材料，得到“半固化片”，再将它们叠合、加热加压使其结合在一起，制成热固性树脂覆铜板。随着树脂合成技术的不断发展，树脂中添加填料降低生产成本已成为普遍做法。传统的上胶装置不能满足树脂合成技术的发展需求。由于缺少自动循环补胶装置，树脂因受重力影响导致树脂中填料沉淀槽底，造成树脂颜色不均、筛余物不均，又因树脂受溶剂挥发的影响，造成树脂流动度不均、黏度不均。树脂质量的不稳定，在生产过程中，容易发生断纸情况，因此制成的“半固化片”左中右部位流动度不均、克重误差大，在热压时的聚合时间偏差大，经常发生流胶、残粉、黏板等异常现象，所制得的热固性树脂覆铜板易发生翘曲、开裂、尺寸公差大等质量问题。并且，在生产中，由于“半固化片”流动度不均，需要员工频繁手动调节上胶机的挤胶辊间隙来控制流动度，要求精度高、操作繁琐，十分依赖工作经验，整体工作效率低下。在这一系列的制造过程中，存在原材料损耗高、人员工作效率低下、产品质量不稳定等不足。

实用新型内容

本实用新型的目的是针对以上不足之处，提供了一种可有效防止填料沉淀，并带有过滤功能，可有效保证“半固化片”上胶质量的覆铜板自动循环补胶上胶装置。

本实用新型解决技术问题所采用的方案是：一种自动循环补胶上胶装置，包括储胶罐、混胶罐、主浸槽以及预浸槽，所述储胶罐通过出胶管与混胶罐连接，所述混胶罐通过补胶管与主浸槽和预浸槽连接，补胶管上设有过滤器，所述主浸槽和预浸槽还通过回胶管与储胶罐和混胶罐连接，所述储胶罐和混胶罐内均设有搅拌机。

进一步地，为了形成补胶回路循环流动的驱动力，实现自动补胶；所述补胶管上设有补胶泵，所述回胶管上设有回胶泵。

进一步地，为了防止主浸槽和预浸槽胶水溢出，造成浪费；所述主浸槽和预浸槽还连接有溢流管，所述溢流管另一端与回胶泵连接。

进一步地，为了监控混胶罐内胶水量，防止混胶罐胶水溢流，并在混胶罐内胶水量少时自动补胶，以保证补胶管内有足够胶水供应主浸槽和预浸槽；所述混胶罐内设有液位计组件，所述液位计组件包括高液位计、中液位计以及低液位计。

进一步地，为了“零能量”源源不断的向混胶罐内补充增强材料消耗的胶水，并实现出胶管启闭的可控制，同时形成另一控制回路，以避免气动球阀频繁启动可能造成的疲劳损伤，从而延长气动球阀的使用寿命；所述出胶管上依次设有第一球阀和气动球阀，出胶管上位于气动球阀处并联有出胶分管，所述出胶分管上设有第二球阀。

较之现有技术而言，本实用新型具有以下优点：

(1)本实用新型通过设置补胶泵、补胶管、回胶泵、回胶管以及溢流管组成封闭式循环输送回路，结合储胶罐和混胶罐，实现自动循环，封闭式循环输送回路避免了胶水中溶剂的挥发，通过自动循环系统，又使胶槽中的“老胶水”与胶罐的“新胶水”混合，保证了胶水流动度、黏度等技术指标数据稳定地处在标准值区间，在上胶工序生产过程中，可有效降低断纸次数，减少人工调节挤胶辊、清理胶槽的次数，并且所制得的“半固化片”良品率高、热压聚合时间稳定，节约生产成本的同时还提高了生产效率；

(2)本实用新型通过增加过滤器，过滤掉胶水中的杂质，使胶水的筛余物标准满足工艺要求，进而使胶水质量得到保证；