[实用新型]一种管材加工用挤出模头

说明书

本实用新型公开一种管材加工用挤出模头，它包括：第一口模和第二口模，第一口模的一端与第二口模的一端固定连接，第二口模的内部通过连接杆固定安装有芯模，芯模外壁与第二口模内壁之间形成挤出通道，芯模的一端伸入第一口模的内部，芯模的外壁与第一口模的内壁之间形成分流通道，分流通道与挤出通道相连通，第一口模远离分流通道的一端开设有进料口，第一口模的一端端部固定连通有连接管，连接管的外壁倾斜设置有高压气管，第二口模的内部开设有油道。本实用新型通过高压气管配合气阀，可以在管材加工完成后，及时的对模头内部的原料残渣进行高压吹出，无需人工拆卸模头进行清理的同时，大大提高了清理效率。

技术领域

本实用新型属于管材加工技术领域，具体来说，涉及一种管材加工用挤出模头。

背景技术

管材在生产时需要用到挤出机，塑料挤出机可以基本分类为双螺杆挤出机和单螺杆挤出机，螺杆挤出机是依靠螺杆旋转产生的压力及剪切力，能使得物料可以充分进行塑化以及均匀混合，通过口模成型。

在一批管材生产完成后需要将残留在模头内部的原料清理掉，不然会逐渐凝固，难以清理，但是清理就需要将模头拆开，清理后还需要装好，安装上之后仍需要反复调试，这一工序费时费力，而且现有的塑料管材挤出模具在进行挤出时，因不同厚度的管材冷却温度不同，但现有的全靠挤出后再进行降温，降低加工效率，而且在加工厚的管材时，因挤出时温度过高，使得管材没有及时冷却，进而造成变形的现象。

实用新型内容

针对现有技术存在的清理模头内的剩余残渣工序非常繁琐的问题，本实用新型提供了一种无需拆装模头即可达到清理模头内部残渣的挤出模头。

为实现上述技术目的，本实用新型采用的技术方案如下：

一种管材加工用挤出模头，包括：

第一口模和第二口模，所述第一口模的一端与所述第二口模的一端固定连接，所述第二口模的内部通过连接杆固定安装有芯模，所述芯模外壁与所述第二口模内壁之间形成挤出通道，所述芯模的一端伸入所述第一口模的内部，所述芯模的外壁与所述第一口模的内壁之间形成分流通道，所述分流通道与所述挤出通道相连通，所述第一口模远离所述分流通道的一端开设有进料口，所述第一口模的一端端部固定连通有连接管，所述连接管的外壁倾斜设置有高压气管，所述高压气管的一端与所述连接管的内部相连通，所述高压气管的外壁固定安装有气阀，所述第二口模的内部开设有油道，所述油道的一端连通有进油口，所述油道的另一端连通有出油口。

采用上述技术方案，使用时，在管材加工完成后，通过高压气管配合气阀，及时的对模头内部的原料残渣进行高压吹出，无需人工拆卸模头进行清理的同时，大大提高了清理效率，通过开设油道，可以实现对不同厚度的管材进行预冷却处理，不仅大大提高了生产效率，而且避免管材发生变形现象。

进一步，所述连接管的外壁固定安装有进料阀。

进一步，所述第一口模的内壁、所述第二口模的内壁、所述芯模的外壁均涂有特氟龙涂层。

进一步，所述高压气管的另一端与气泵的出气口相连通。

进一步，所述高压气管与连接管之间的倾角为20°～35°。

进一步，所述高压气管设置不少于两组。

本实用新型相比现有技术，具有如下有益效果：

本实用新型，通过高压气管配合气阀，可以在管材加工完成后，及时的对模头内部的原料残渣进行高压吹出，无需人工拆卸模头进行清理的同时，大大提高了清理效率；

通过开设油道，可以实现对不同厚度的管材进行预冷却处理，大大提高了生产效率，避免管材变形现象的发生。

附图说明

图1为本实用新型的俯视切面结构示意图；

图2为本实用新型的结构示意图；