[实用新型]一种RTO蓄热氧化炉

说明书

本申请涉及废气处理技术领域，公开了一种RTO蓄热氧化炉，包括壳体以及与壳体内部连通的管路系统，所述壳体中部设有燃烧室，所述燃烧室的一侧设有氧化室，另一侧设有第一蓄热室和第二蓄热室，所述第一蓄热室和第二蓄热室之间隔块将其隔开，所述氧化室、第一蓄热室和第二蓄热室内分别设有蓄热体，所述管路系统使第一蓄热室、第二蓄热室和氧化室排气和为其供气。本申请将氧化室和蓄热室分别设置在燃烧室的两侧，简化了氧化室和两个蓄热室中蓄热体所经历的处理流程，从而简化了控制各个气体流通管道开闭的阀门的控制方法，同时还减少了对蓄热室中蓄热体反复加热的能源消耗。

技术领域

本申请涉及废气处理技术领域，具体涉及一种RTO蓄热氧化炉。

背景技术

随着工业的发展，挥发性有机废气造成的污染越来越严重，已成为我国急需解决的重大环保问题。蓄热氧化作为一种重要的挥发性有机废气处理技术，利用高温裂解废气，将其转换为二氧化碳和水，净化效率高达98％，具有显著的环保效能和节能潜力。传统的两腔室蓄热氧化炉结构简单，容易在排放完成燃烧后的气体时排放出部分残留的未裂解废气，造成废气净化效率下降；而三腔室蓄热氧化炉由于需要增加吹扫的过程，对控制系统中阀门的设置依赖度和要求较高，造成三腔室蓄热氧化炉调试难度高，难以投入使用。

实用新型内容

为了解决现有技术存在的蓄热氧化炉废气净化效率低或难以投入使用的问题，本申请提供一种RTO蓄热氧化炉。

为了达到上述目的，本申请所采用的技术方案为：

一种RTO蓄热氧化炉，包括壳体以及与壳体内部连通的管路系统，所述壳体中部设有燃烧室，所述燃烧室的一侧设有氧化室，另一侧设有第一蓄热室和第二蓄热室，所述第一蓄热室和第二蓄热室之间隔块将其隔开，所述氧化室、第一蓄热室和第二蓄热室内分别设有蓄热体，所述管路系统使第一蓄热室2、第二蓄热室3和氧化室4排气和为其供气。

本方案中将氧化室和两个蓄热室设置在燃烧室的两侧，相对于现有技术中三个蓄热室并列分布在燃烧室下方的结构，能够减少管路系统中设置阀门的开闭次序和时长的难度，具体的，传统的三室蓄热氧化炉，在经历“预热-放热-吹扫”的过程时，每一个腔室中的蓄热体也是经历“预热-吹扫-放热”的循环过程，以其中一个蓄热室为例，蓄热体在第一次燃烧废气时经历了放热的过程，则在下一次燃烧时为了节省预热所需燃料，对该蓄热室进行预热，再下一次则对其吹扫。因此，为了最大效率的发挥传统蓄热氧化炉的作用，对管路系统中各个阀门的开闭时序和时长进行设置极为重要，造成设备投入使用的前期成本较高。而本方案中同样需要经过“预热-放热-吹扫”的过程来处理废气，但仅仅需要第一蓄热室和第二蓄热室中的蓄热体完成“预热-放热”的处理后，对氧化室中的蓄热体吹扫即可。具体工作流程如下：首先对第一蓄热室中的蓄热体进行加热，废气进入第一蓄热室中经过该蓄热体时被预热，随后在燃烧室中燃烧废气，燃烧完成的气体经过与第二蓄热室后排出，排尽后再对氧化室中的蓄热体进行吹扫，其中，燃烧后形成的气体经过第二蓄热室被排出时，其中的蓄热体温度升高，在下一次流程中直接对第二蓄热室中的蓄热体加热时，能减少加热时长和能源消耗。

进一步的，所述管路系统包括:分别与所述第一蓄热室和第二蓄热室连通的废气输入管和排气管，以及与所述氧化室、第一蓄热室和第二蓄热室连通的吹扫管，所述废气输入管、排气管和吹扫管分别与氧化室、第一蓄热室和第二蓄热室对应的支路上均设有对应的用于控制管道截止或流通的电控阀门。

进一步的，所述排气管连接到用于回收排出气体中余热的余热回收装置。

由于废气燃烧时的温度在780℃以上，废气燃烧后排出时虽经过蓄热体吸收一部分热量，但在向空气中排放时依然具有较高的温度，尤其当本申请中的蓄热氧化炉在持续使用的过程中，蓄热体的温度维持在高位，排放的处理完成后的废气温度下降不明显。为了减少热量的浪费，本实施例中设置余热回收装置连接到排气管。排气管排出的气体中以二氧化碳和水蒸气为主，可使用余热回收装置与排气管中的气体产生热交换或利用现有余热回收装置如冷却塔等装置直接将水蒸气凝结成液态的高温水，直接将该高温水投入使用。