[实用新型]一种同步硝化反硝化生物脱氮反应装置

说明书

本实用新型公开一种同步硝化反硝化生物脱氮反应装置，包括反应罐体、多向循环漩涡发生器、第一导流筒、第二导流筒、气液固三相分离器和颗粒污泥载体填料，多向循环漩涡发生器包括进水进气管、螺旋导流片、切向导流板和气水混合装置，进水进气管的顶部设置有循环水进口和进气口，螺旋导流片设置在进水进气管的外壁，切向导流板设置在所述第一导流筒和第二导流筒之间，气水混合装置设置在所述进水进气管的底部。本实用新型的反应装置通过多向循环漩涡发生器和气水混合装置的配合分区曝气和限制曝气，控制反应器内溶解氧的浓度，再配合载体颗粒污泥内外层的溶解氧浓度梯度差，实现了同步硝化和反硝化，有效的简化脱氮系统流程，降低了程造价。

技术领域

本实用新型涉及废水处理装置领域，特别是涉及一种同步硝化反硝化生物脱氮反应装置。

背景技术

废水当中的氮(包括有机氮、氨氮、总氮)是废水当中的重要污染物之一，是造成环境水体富营养化的主要物质，因此去除废水当中的氮是废水处理的主要工作内容之一。传统的生物脱氮方式，主要为硝化/反硝化工艺，一般分为三个过程：第一步，是利用生化反应器中培养的污泥，在去除COD的同时将有机氮氧化成氨态氮，该过程称为氧化反应过程；第二步，是利用污泥当中的硝化菌在好氧条件下，将废水中的氨氮氧化为硝态氮，该过程称为硝化反应过程；第三步，是利用废水中的反硝化菌在缺氧条件下，将废水当中的硝态氮还原为氮气，最终实现废水脱氮的反硝化过程。

当前也有一些新的生物脱氮技术，如短程硝化/反硝化、厌氧氨氧化等；这些脱氮技术对反应的条件要求比较严格，造成系统很不稳定，因此大多处于试验开发阶段，在国内还没有工业化应用。

传统的硝化/反硝化工艺(A/O工艺)，由于污泥浓度较低，一般为 2500～3500mg/L，而MBR工艺的污泥浓度也仅为6000～8000mg/L之间；由于硝化与反硝化对溶解氧的要求不同(硝化反应要求溶解氧≥2mg/L，反硝化反应的溶解氧需要≤0.5mg/L)，因此需要将硝化和反硝化的反应分别放置在两个反应池中进行，为生化反应分别提供好氧、缺氧的环境，因此反应池的体积较大、效率相对较低。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种同步硝化反硝化生物脱氮反应装置，以解决上述现有技术存在的问题，使废水能够在同一反应池内同步完成硝化反硝化反应，有效简化脱氮系统的流程，降低成本。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下方案：

本实用新型提供一种同步硝化反硝化生物脱氮反应装置，包括反应罐体、多向循环漩涡发生器、第一导流筒、第二导流筒、气液固三相分离器和颗粒污泥载体填料，所述多向循环漩涡发生器设置在所述反应罐体内且突出所述反应罐体的顶板，所述第一导流筒设置在所述反应罐体内且套接在所述多向循环漩涡发生器外，所述第二导流筒套接在所述第一导流筒和所述多向循环漩涡发生器之间，所述气液固三相分离器设置在所述反应罐体的顶板内，所述反应罐的底部还设置有进水管，所述反应罐内填充有所述颗粒污泥载体填料；

所述多向循环漩涡发生器包括进水进气管、螺旋导流片、切向导流板和气水混合装置，所述进水进气管的顶部设置有循环水进口和进气口，所述螺旋导流片设置在所述进水进气管的外壁，所述切向导流板设置在所述第一导流筒和第二导流筒之间，所述气水混合装置设置在所述进水进气管的底部。

优选的，所述进水进气管顶部的循环水进口和进气口均设置在所述反应罐体的外部，所述循环水进口通关管路和循环泵与所述气液固三相分离器的出水管连通；

优选的，所述进水进气管外壁设置的螺旋导流片高于所述第二导流筒的顶部且低于所述第一导流筒的顶部，所述切向导流板设置在所述第一导流筒的底部，所述第二导流筒的底部与所述反应罐体底部相抵，所述第二导流筒的底部设置有周向的环形入水口；