[实用新型]一种催化剂球形载体的成型装置

说明书

本申请提供一种催化剂球形载体的成型装置，该装置包括滴球盘1、柱式腔体7，预混装置和干燥器9，柱式腔体为一成球柱，该成球柱的上层储存有氨气，下层储存有机相8，该成球柱内的有机相是氨气和油相的拟均相状态。所述滴球盘和干燥器分别安装在成球柱的上、下端。预混装置与该柱式腔体连接，该预混装置包括氨气管线4、油相管线5和分散器3，该氨气管线4、油相管线5与该分散器3连接，本实用新型采用分散器将氨气与油相互溶后，进入成球柱，铝溶胶在成球柱内的拟均相有机相中成球，而后经干燥、焙烧得到球形载体，克服了氨水在成球过程中易挥发等缺点，无污染环境，节约成本。

技术领域

本实用新型属于催化剂球形载体成型设备领域，具体涉及一种催化剂球形载体的成型装置。

背景技术

随着我国商品汽油清洁化的加速升级，对于生产高辛烷值汽油、氢气和芳烃的连续重整工艺来说，研发Pt/γ-Al2O3重整催化剂是非常重要的，而制备环保的Al2O3载体技术则是其中的核心步骤。目前，油氨柱和热油柱成型法是制备氧化铝小球常用的工艺方法。

油氨柱成型的流程一般为：将铝溶胶滴入油氨柱中，使溶胶在油氨柱上层的油相中成球，在下层的氨水中胶凝。胶凝的颗粒老化后经干燥、焙烧得到球形γ-Al2O3。该方法制备小球结构均匀，磨损低，强度高，但是在成型过程中需要使用大量氨水，而氨水在循环过程中容易挥发造成环境污染，且油水间界面张力的存在又给油氨柱成型的连续化、工业化带来了较大的困难。

热油柱成型的流程一般为：将铝溶胶与胶凝剂(六亚甲基四胺，又名乌托品)进行充分搅拌，得到粘度和固体含量合适的铝溶胶混合物，滴入90～95℃热油柱装置中收缩成球，经老化洗涤干燥焙烧后得到γ-Al2O3小球。该方法设备少，操作简便，劳动强度小，但是凝胶剂在成型过程中容易分解甲醛和氨气，造成人身伤害和环境污染；另外，油品在长时间加热过程中容易变质，导致成型效率下降。

实用新型内容

针对以上问题，本实用新型的目的是提供一种环保、生产效率高、产品球形度高的催化剂球形载体的成型装置。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案提供一种催化剂球形载体的成型装置，包括：

一柱式腔体，为一成球柱，所述成球柱的上层储存有氨气，下层储存有机相；

一滴球盘，安装在所述柱式腔体的上端；

一干燥器，安装在所述柱式腔体的下端；

一预混装置，与所述柱式腔体连接，所述预混装置包括氨气管线4、油相管线5和分散器3，所述氨气管线4、油相管线5与所述分散器3连接，所述氨气管线4、油相管线5通过所述分散器3与所述柱式腔体连接。

于一些实施例中，所述成球柱储存有氨气的上层通过一球阀2与所述氨气管线4连接。

于一些实施例中，所述成球柱储存有有机相的下层通过一泵体6与所述油相管线5连接。

于一些实施例中，所述分散器3材料为陶瓷、金属或膜材料。

于一些实施例中，所述泵体6为隔膜泵、泥浆泵、柱塞泵或水泵的一种。

于一些实施例中，所述干燥器9底部设有排污口，排污口连接一另一球阀10。

于一些实施例中，所述氨气管线4和油相管线5通过微量调节器并联至分散器。

于一些实施例中，所述成球柱内的有机相是氨气和油相的拟均相状态。

与现有技术方案相比较，本实用新型具有以下有益效果：

本实用新型采用分散器将氨气与油相互溶后，进入成球柱，铝溶胶在成球柱内的拟均相有机相中成球，而后经干燥、焙烧得到球形载体，克服了氨水在成球过程中易挥发等缺点，无污染环境，节约成本。

附图说明