[实用新型]一种液压锁先导阀芯

说明书

本实用新型公开了一种液压锁先导阀芯，包括主体，所述主体包括设于油缸无杆腔一侧的先导泄油孔和与先导泄油孔相通的泄油槽，所述先导泄油孔设置在非对称双作用油缸的无杆腔的A口。本实用新型结构简单紧凑，加工及安装操作方便、造价低，无需驱动控制换向阀，利用液压系统的背压驱动先导阀芯换向、在先导阀芯推开液压锁的同时导通泄油通道，从而降低系统回油背压，减少能耗，提高整机的总效率和续航能力。

技术领域

本发明涉及一种先导阀芯，尤其涉及一种用于非对称双作用油缸的液压锁先导阀芯。

背景技术

液压锁是液压系统的方向控制元件，利用液压锁的单向导通特性，结合先导阀芯使用，可以实现双作用油缸的双向任意定位功能。传统的双向液压锁不具备先导泄油功能，为了省去方向控制阀，当传统的双向液压锁与双向泵配合使用控制非对称双作用油缸时，在油缸缩回过程中、由于油缸无杆腔回油流量远远高于双向泵排入油缸有杆腔的流量，此时系统回油流量远远超出双向泵所需的吸油量，系统多余的回油只能从系统溢流阀泄回油箱，从而系统回油背压就会升至系统A口溢流阀的调定压力，而这个压力又会因为油缸活塞两端的截面积差而放大、作用在双向泵的压油口，于是就会出现驱动油缸缩回的系统压力高于油缸伸出工作压力的情况，这一过程产生大量的能量损耗，大大降低了系统的整体效率和电源的续航能力。

实用新型内容

实用新型目的：本实用新型旨在提供一种用于非对称双作用油缸的可实现先导泄油的双向液压锁先导阀芯。

技术方案：本实用新型所述的一种液压锁先导阀芯，包括主体，所述主体包括设于油缸无杆腔一侧的先导泄油孔和与先导泄油孔相通的泄油槽，所述先导泄油孔设置在非对称双作用油缸的无杆腔的A口。

其中，所述主体的两端设有液压锁；所述主体设于阀块内，所述阀块内设有与泄油槽连接的先导泄油通道。

本实用新型中，所述主体能够水平滑动并推开液压锁。

有益效果：与现有技术相比，本实用新型具有如下优点：(1)无须额外设置换向阀和卸荷阀，只需控制系统动力元件正反转，就能实现非对称双作用油缸的双向工作、任意定位，而在控制油缸缩回过程也不会产生过多的能耗；(2)采用插装阀设计，可以选择不用阀块，直接将先导阀芯和液压锁集成在系统油路块上，结构简单、布局紧凑；(3) 成本低，易于推广使用。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型的应用原理图；

图3是本实用新型的工作过程示意图；

图4是本实用新型的工作过程示意图。

具体实施方式

下面结合附图1-4对本实用新型的技术方案作进一步说明。

一种液压锁先导阀芯，包括主体1，所述主体1包括设于油缸无杆腔一侧的先导泄油孔2和与先导泄油孔2相通的泄油槽3，所述先导泄油孔2设置在非对称双作用油缸的无杆腔的A口。

所述主体1的两端设有液压锁4。

所述主体1设于阀块5内。

所述阀块5内设有与泄油槽3连接的先导泄油通道。

所述主体1能够水平滑动并推开液压锁4。

主体1上靠油缸A口一侧设有先导泄油孔2和泄油槽3，应用原理图所示双作用系统控制非对称双作用油缸做往复运动。

当双向泵左旋时，油缸A口进油，双向泵出口油液憋压，压力油驱动先导阀芯向右滑动推开右侧液压锁4，同时阀芯将泄油通道关闭。油缸B口回油导通、压力油推开左侧液压锁进入油缸无杆腔、油缸伸出，油缸伸出过程中由于有杆腔截面远小于无杆腔， B口回油流量远远少于A口的耗油量，此时双向泵吸油腔负压会吸开补油单向阀、双向泵从系统油箱吸油补充。

当双向泵右旋时，油缸B口进油，双向泵出口油液憋压，压力油驱动先导阀芯向左滑动推开左侧液压锁4，同时阀芯泄油槽3与阀块泄油通道联通。油缸A口回油同时通向双向泵吸油口和系统油箱，油缸缩回过程中由于无杆腔截面远大于有杆腔，A口回油流量远远大于B口的耗油量，此时双向泵排入油缸有杆腔的流量远远小于油缸无杆腔的回油流量，即油缸无杆腔的回油流量远远大于双向泵吸油所需流量，因为在先导阀芯和阀块5上设置有先导泄油通道，多余的回油流量就可以从泄油通道直接回到油箱，有了先导泄油通道使得这种结构的应用系统回油背压大大降低，减少了系统能耗，节省了系统硬件成本和制造难度。