[实用新型]一种注塑机开模机构

说明书

本实用新型涉及一种注塑机开模机构，包括前射台板和后射台板；所述的后射台板连接有直线驱动机构；所述的前射台板与进料机构相接，所述的后射台板内侧设置有固定板；所述的固定板上设置凹模；所述的凹模外侧设置有侧围腔；所述前射台板相对凸模的位置设置有凹模；所述的侧围腔与后射台板相接；所述固定板的上下两侧通过固定柱连接于注塑机的上下侧机架。开模时，后射台板带动侧围腔平移，侧围腔与凹模分离之后，注塑工件的边缘便能够外露于凹模边缘，便于脱模工序，适应于顶出机构使用受到局限的注塑工艺。

技术领域

本实用新型涉及一种注塑机，具体涉及一种注塑机开模机构，属于注塑设备技术领域。

背景技术

注塑机的工作原理与打针用的注射器相似，它是借助螺杆(或柱塞)的推力，将已塑化好的熔融状态(即粘流态)的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施压注射—充模冷却—启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。注塑机操作项目：注塑机操作项目包括控制键盘操作、电器控制系统操作和液压系统操作三个方面。分别进行注射过程动作、加料动作、注射压力、注射速度、顶出型式的选择，料筒各段温度的监控，注射压力和背压压力的调节等。一般螺杆式注塑机的成型工艺过程是：首先将粒状或粉状塑料加入机筒内，并通过螺杆的旋转和机筒外壁加热使塑料成为熔融状态，然后机器进行合模和注射座前移，使喷嘴贴紧模具的浇口道，接着向注射缸通入压力油，使螺杆向前推进，从而以很高的压力和较快的速度将熔料注入温度较低的闭合模具内，经过一定时间和压力保持(又称保压)、冷却，使其固化成型，便可开模取出制品(保压的目的是防止模腔中熔料的反流、向模腔内补充物料，以及保证制品具有一定的密度和尺寸公差)。注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是实现和保证成型制品质量的前提，而为满足成型的要求，注射必须保证有足够的压力和速度。同时，由于注射压力很高，相应地在模腔中产生很高的压力(模腔内的平均压力一般在20～45MPa之间)，因此必须有足够大的合模力。由此可见，注射装置和开模装置是注塑机的关键部件。现有技术在开模过程中，若产品未完全冷却，极易与型腔发生粘接现象，导致工件脱模困难，并且在注料未能完全冷却凝固的情况下，直接采用顶出机构进行脱模，容易导致产品发生变形，形成表面高低不平的现象。同时，现有的型腔，由于注料与型腔没有任何缝隙，在不能采用顶出机构的情况下，很难脱模。因此，有待进一步改进。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型为克服现有技术中的缺陷，提供一种注塑机开模机构，脱模过程方便，不易损坏工件，降低次品率，具体方案如下：

一种注塑机开模机构，包括前射台板和后射台板；所述的后射台板连接有直线驱动机构；所述的前射台板与进料机构相接，所述的后射台板内侧设置有固定板；所述的固定板上设置凹模；所述的凸模外侧设置有侧围腔；所述前射台板相对凸模的位置设置有凹模；所述的侧围腔与后射台板相接；所述固定板的上下两侧通过固定柱连接于注塑机的上下侧机架。

优选的，所述的后射台板的上下两侧分别开设有滑动槽；所述的滑动槽相对固定柱设置；所述的固定板位于后射台板的中心位置。

优选的，所述的固定柱嵌设于所述的滑动槽内；所述的射台板和侧围腔相对凹模以及固定板移动；所述的凹模通过法兰座与固定板相接。

优选的，所述的后射台板外侧设置有滑动座；所述的直线驱动机构包括螺杆；所述的螺杆一端与转动座相接，并于该端设置有主动轮。

优选的，所述的滑动座内设置有与螺杆匹配的螺纹套筒；所述的主动轮通过传动带与驱动电机相接。

优选的，所述的侧围腔包括与凹模组成型腔的型腔座；所述的型腔座底部设置有与固定板相连的固定座。

优选的，所述的固定座一侧设置有密封凸沿；所述的密封凸沿覆盖于所述型腔座和凹模的结合处。