[实用新型]一种组合式轨道板自动翻转检测装置

说明书

本实用新型提供了一种组合式轨道板自动翻转检测装置，属于混凝土预制构件成品检测设备技术领域。组合式轨道板自动翻转检测装置，包括支座、翻转架、翻转驱动机构、第一横移架、压紧机构和检测机构。两个支座间隔设置；翻转架长度方向的两端分别与对应支座铰接；翻转驱动机构适于驱动翻转架转动至水平状态或竖直状态；第一横移架适于沿翻转架的长度方向移动；至少一个压紧机构设置于第一横移架上，至少一个压紧机构设置于翻转架长度方向的一端，压紧机构适于将轨道板压紧固定在翻转架上；检测机构用于检测轨道板。适用于多种型号的轨道板检测以及提高了轨道板的检测效率。

技术领域

本实用新型涉及混凝土预制构件成品检测设备技术领域，具体而言，涉及一种组合式轨道板自动翻转检测装置。

背景技术

轨道板作为承载轨道的基础，轨道板的制造精度直接影响轨道的安装精度，进而影响轨道的平顺性、稳定性和列车的运行安全，故为保证每块轨道板成品尺寸均满足精度要求，对轨道板几何参数的测量尤为重要。

为提高生产效率、保证产品质量和精度，轨道板生产多采用工厂化预制、流水线生产。轨道板的制造精度是由生产线上制作轨道板的模具精度决定。模具在生产线上长期循环生产轨道板后，存在变形的情况，进而导致生产的轨道板尺寸不合格。通过对轨道板的尺寸检测，不仅可以精确获知当前生产出的轨道板是否符合精度要求，亦可反向检测模具是否变形，变形模具需停止生产，进而避免资源浪费和减少经济损失。因此轨道板的检测在轨道板生产线环节有着至关重要的作用。

主流地铁轨道板尺寸为4350mm*2200mm*200mm，轨道板在生产线上水平流水生产，而轨道板脱模后进入水养池水养，为减小占地面积，轨道板的水养均采用竖立水养，因此轨道板从生产线上脱模到水养过程必须进行一次水平到竖立的翻转。轨道板生产线的常采用的检测工艺流程为：脱模、翻转竖立、竖立检测、水养，或脱模、水平检测、翻转竖立、水养。现有轨道板生产线均采用独立的检测系统和翻转系统。翻转系统与检测系统之间通过龙门吊吊装、物流车转运或龙门吊两次吊装才能实现两工位的衔接，保证生产线按照生产节拍有序运转。该方式的弊端为生产线工位较多、增加转换过程时间和工位时间，导致生产线的工时延长，进而导致效率较低，翻转与检测衔接中需要两次吊装或物流车转运，存在设备成本高或运行成本高问题，同时存在生产线占地面积较大等问题。

实用新型内容

本实用新型旨在帮助提高轨道板检测的效率以及提升生产线节拍。

为解决上述问题，本实用新型提供了一种组合式轨道板自动翻转检测装置，其包括：

支座，两个所述支座间隔设置；

翻转架，其长度方向的两端分别与对应所述支座铰接；

翻转驱动机构，所述翻转驱动机构适于驱动所述翻转架转动至水平状态或竖直状态；

第一横移架，与所述翻转架连接，所述第一横移架适于沿所述翻转架的长度方向移动；

压紧机构，至少一个所述压紧机构设置于所述第一横移架上，至少一个所述压紧机构设置于所述翻转架长度方向的一端，所述压紧机构适于将轨道板压紧固定在所述翻转架上；以及

检测机构，所述检测机构用于检测所述轨道板。

进一步地，所述组合式轨道板自动翻转检测装置还包括第一横移驱动机构，所述第一横移驱动机构适于驱动所述第一横移架沿所述翻转架的长度方向移动，所述第一横移驱动机构为齿轮齿条传动机构。

进一步地，所述第一横移驱动机构包括第一导轨、第一齿条、第一电机和第一齿轮，所述第一导轨和所述第一齿条分别与所述翻转架连接，所述第一导轨和所述第一齿条的长度方向沿所述翻转架的长度方向延伸，所述第一横移架与所述第一导轨滑动连接，所述第一电机设置于所述第一横移架处，所述第一齿轮与所述第一电机的输出轴连接，且所述第一齿轮与所述第一齿条啮合。