[实用新型]一种用于生产A柱装饰件的旋转模具

说明书

本申请涉及注塑成型零件的技术领域，尤其是涉及一种用于生产A柱装饰件的旋转模具。其包括定模以及与定模相互配合的动模，所述定模包括定模座、用于制备骨架片的第一注塑端以及用于制备亮光片的第二注塑端，所述第一注塑端以及第二注塑端均设置于定模座的侧壁上；所述动模包括动模座以及第一产品端，所述第一产品端设置于动模座靠近定模座的一侧，且所述第一产品端与第一注塑端相互对应，所述动模座远离第一产品端的一侧设置有转动轴，且所述转动轴在驱动电机的作用下，迫使第一产品端旋转至第二注塑端处并与第二注塑端相互对应。本申请具有降低生产塑料产品的操作难度的效果。

技术领域

本申请涉及注塑成型零件的技术领域，尤其是涉及一种用于生产A柱装饰件的旋转模具。

背景技术

注塑成型又称注射模塑成型，是一种兼具注射以及模塑的成型方法。目前传统的注塑成型步骤大致如下：首先对原料进行高温加热，进而熔化形成流体；随后将流体注射至合模状态下的模具内进行冷却；最后开模并通过顶针将产品顶出。所以，注塑成型的方法具有生产速度快、效率高以及操作可实现自动化的优点。

参照图1，为相关技术中的一种塑料产品，其主要包括骨架片1以及盖合于骨架片1上的亮光片2，且亮光片2的侧壁一体成型有连接片3，而骨架片1的侧壁开设有连接槽4，连接片3插接于连接槽4内。

针对上述中的相关技术，发明人认为，由于上述骨架片以及亮光片的性质以及材质均不相同，所以当需要对上述塑料产品进行生产时，需要对上述骨架片以及亮光片进行分别生产并组装，存在生产塑料产品的操作较为繁琐的缺陷。

发明内容

为了降低生产塑料产品的操作难度，本申请提供一种用于生产A柱装饰件的旋转模具。

本申请提供的一种用于生产A柱装饰件的旋转模具采用如下的技术方案：

一种用于生产A柱装饰件的旋转模具，包括定模以及与定模相互配合的动模，所述定模包括定模座、用于制备骨架片的第一注塑端以及用于制备亮光片的第二注塑端，所述第一注塑端以及第二注塑端均设置于定模座的侧壁上；所述动模包括动模座以及第一产品端，所述第一产品端设置于动模座靠近定模座的一侧，且所述第一产品端与第一注塑端相互对应，所述动模座远离第一产品端的一侧设置有转动轴，且所述转动轴在驱动电机的作用下，迫使第一产品端旋转至第二注塑端处并与第二注塑端相互对应。

通过采用上述技术方案，由于转动轴、第一注塑端以及第二注塑端的设置，使得在制备塑料产品时，第一产品端可以在转动轴的带动下依次与第一注塑端以及第二注塑端对应，并在第一注塑端以及第二注塑端内依次完成对骨架片以及亮光片的制备，并最终得到塑料产品，通过省去对骨架片以及亮光片进行分别生产并组装的操作，有效降低生产塑料产品的操作难度。

可选的，所述第一产品端靠近定模座的一侧开设有第一注塑通道以及第一注塑腔，且所述第一注塑通道与第一注塑腔相互连通，而所述第一注塑端靠近动模座的一侧开设有第二注塑腔；当所述第一产品端与第一注塑端盖合时，所述第一注塑端的注塑管容置于第一注塑通道内，而所述第一注塑腔与第二注塑腔相互对应并形成骨架片腔。

通过采用上述技术方案，由于第一产品端的注塑管容置于第一注塑通道内，而第一注塑通道与第一注塑腔相互连通，使得在制备骨架片时，可以将注料接头转移至骨架片的边缘处，进而有效减少注料接头对制备亮光片的影响；

另外，由于第一注塑腔与第二注塑腔形成骨架片腔，使得在对骨架片进行制备时，第二注塑腔的腔壁也可以对骨架片的表面形状进行控制，促使对骨架片的制备的更为简单方便。

可选的，所述第一产品端靠近定模座的一侧还开设有第二注塑通道以及第三注塑腔，第二注塑通道与第三注塑腔相互连通，且所述第一注塑腔开设于第三注塑腔的腔底上，而所述第二注塑端靠近动模座的一侧开设有第四注塑腔；当所述第一产品端与第二注塑端盖合时，所述第二注塑端的注塑管容置于第二注塑通道内，而所述第三注塑腔与第四注塑腔相互对应并形成亮光片腔。