[实用新型]一种重力式弹簧倾翻机

说明书

本实用新型提供一种重力式弹簧倾翻机，包括驱动机构、立柱、横梁、两组承重杆组件、两组托料臂和两组旋转式弹簧阻尼体；驱动机构固定设置在立柱上，两组承重杆组件固定设置在横梁的两端，驱动机构的输出端与横梁的中心固定连接；托料臂包括横向部、竖向部和活动耳板，活动耳板设置在托料臂前段上，承重杆组件的一端与竖向部的上端铰接；两组旋转式弹簧阻尼体分别铰接在两组镜像对称设置的托料臂尾部的外侧面。本重力式弹簧倾翻机能够对型/棒材热轧产线的加热炉出炉高温钢坯在轧制前进行90°翻转，满足现场轧制变形工艺需求，并清除钢坯表面过热氧化铁，改善轧材表面外观质量，提高现场生产节奏，降低轧制电流，减少工艺故障。

技术领域

本实用新型涉及钢材轧制技术领域，特别涉及一种重力式弹簧倾翻机。

背景技术

首先，热轧棒材及板型材生产过程中，需要将钢坯推送入加热炉内按照预先设定的温控曲线将炉内坯料均匀缓慢升温到轧制工艺所设定的开轧温度，并由出炉辊道导运输出后移送至下游各工序的热轧机组中，依次通过各机列不同道次共轭孔型的压下轧制变形，使坯料完成渐进式塑性延展变形工艺轧制流程，达到成品轧材所设计的合格外型尺寸要求。由于炉内加热温度、加热时间及空燃比的调节量存在偏差，难免会造成钢坯过热，表层出现一次过热氧化铁皮堆积，如果在下道轧制工序前不能将坯料表层的氧化铁皮完全去除，必将在后续轧制过程中造成轧辊咬入困难、打滑、孔型磨损等一系列问题，同时，表层氧化铁皮将会在轧辊径向压下轧制力的作用下压入型材表面，造成斑点、麻坑及结疤等表层轧制缺陷，影响产品外观质量，造成过程轧废，引起不必要的经济损失。

其次，蓄热式加热炉加热过程中，由于炉内钢坯下底面与炉体支撑水梁耐热滑块滑动接触，坯料承载支撑面暴露面积不足，无法充分接触辐射热源，只靠传导加热，导致炉内钢坯加热温度不均，尤其是钢坯底部，接触炉内纵水梁包扎的耐火材料区域，钢坯“黑印”明显，局部温差较大(相差约60℃左右)，造成坯料轧制咬合面“上热下凉”的情况，在轧机正常轧制时，被咬入的坯料容易向下弯曲，造成顶压轧机横梁、二道次不进、咬钢困难等工艺故障，严重时还会造成瞬间轧制电流骤升、轧辊瞬间冲击断裂等问题，引起重大工艺设备事故。

再次，常规热轧生产过程中，原料钢坯截面一般为正方形，但由于受上游工序“连铸钢坯”浇铸断面差异化影响，热轧生产线的原料钢坯有可能存在显著的外形偏差，当轧机咬入矩形断面方坯时，其截面长宽处的抗弯截面模量显著不同，变形抗力不符合工艺孔型设计的轧制要求，需要将钢坯整体翻转90°后再进行咬入轧制，便于现场轧制料型的精准控制。

综上所述，为避免钢坯一次过热氧化铁皮及炉内加热不均造成的种种不利因素的影响，满足现场轧制异性截面钢坯的工艺需求，往往需要在钢坯完成加热流程出炉后，在进入到下一轧制工序前对热钢坯整体翻转90°后再进行常规轧制流程，使其带有“黑印”的下底面朝向侧方，防止咬入时轧件弯头径向冲击辊槽，降低瞬间轧制冲击电流，减少工艺故障频次，便于现场轧制料型的控制及节奏的顺行，并同时将钢坯表层过热氧化铁皮“抖落”去除，改善成品轧材外观质量。

目前，国内热轧生产线普遍采取人工干预翻钢或机械翻转两种方式来解决现场热坯翻转的问题。采用人工干预手动翻钢现场工作量大、环境恶劣、易引发人身安全事故且需专人看守，不利于人力资源的合理调配；机械翻转多采用液压翻转式翻钢机，结构复杂体积笨重，需配置专门的液压传动机构，并将执行机构安置在出炉辊道的下方，现场安装及操作检修极其不便，需单独另外重新浇注安装混凝土基础，成本较高，且极易造成排渣沟氧化铁皮堆积，影响辊道及冲渣系统工作效率，对现场人员专业技能素质要求及维护使用成本较高，一旦出现液压系统外泄故障极易引起突发性油品火灾事故，造成现场人员及财产重大损失。

因此，如何研发一款结构简单、动作灵活高效、拆装便捷、维护使用成本低廉的自动钢坯翻转机，实现轧钢生产出炉热钢坯在进入到轧制工序前的自动90°翻转，满足现场轧制工艺需求是目前热轧生产现场亟待解决的技术瓶颈问题。

实用新型内容