[实用新型]一种活塞杆双进双出式液压缸结构

说明书

一种活塞杆双进双出式液压缸结构，包括相互配合的缸筒、两活塞杆、两缸盖、两活塞和销轴；其中，缸筒筒身中部钻有通孔，销轴横穿其中，两活塞杆对称分布于缸筒两端，两活塞杆活塞端可直接与销轴两侧接触，两活塞之间形式共用的无杆腔，缸筒中部同时设有无杆腔油口与无杆腔连通，两有杆腔通过油管一及油管二与有杆腔油口连通，当液压油进入无杆腔油口时，无杆腔液压油由两有杆腔的油口经油管一及油管二汇到有杆腔油口回流，同时驱动两活塞互相远离，实现两活塞杆同步伸出；当液压油经有杆腔油口经油管一及油管二进入两有杆腔，无杆腔液压油经无杆腔油口回流，两活塞相互靠近，直至两活塞杆触及销轴，实现两活塞杆同步缩回。

技术领域：

本实用新型属于液压油缸技术领域，涉及一种活塞杆双进双出式液压缸结构。

背景技术：

在目前的液压缸设计中，为实现活塞杆双进双出，主要采用两种设计思路：

一种是两套单杆油缸通过液压控制回路，实现油缸的双向同步伸缩，但其需要布置足够的空间布置液压控制回路的安装结构，同时也会相应增加整体结构的重量，且所需成本较高。

另一种是在缸筒中部设有圆管状限位块，限位块上有进油孔与缸筒中部的无杆腔进油口对应，两杆共用无杆腔。其主要问题有：①加工工艺较为复杂，限位块位置不易控制，容易造成缸筒内壁出现划痕，其结果就是密封件磨损造成内泄；②限位块单靠焊接固定，在遭受双倍的活塞撞击下容易出现脱落，进而造成油缸内部损坏；③活塞杆在回缩时，限位块直接撞击活塞，长时间下容易造成活塞整体松动脱落。

实用新型内容：

针对现有技术中存在的缺陷，本实用新型提供一种活塞杆双进双出式液压缸结构，加工工艺简单、可靠性高、结构紧凑，可实现油缸同步双进双出，大大降低油缸的加工成本。

为实现上述目的，本实用新型技术方案为:

一种活塞杆双进双出式液压缸结构，包括相互配合的缸筒、两活塞杆、两缸盖、两活塞和销轴；其中，缸筒筒身中部钻有通孔，销轴横穿其中，两活塞杆对称分布于缸筒两端，两活塞杆活塞端可直接与销轴两侧接触，两活塞之间形式共用的无杆腔，缸筒中部同时设有无杆腔油口与无杆腔连通，两有杆腔通过油管一及油管二与有杆腔油口连通。

进一步，所述的油管一及油管二通过接头座与有杆腔油口连通。

进一步，缸筒为圆管状整体式结构；两活塞杆对称分布于缸筒两端，一端与缸盖内孔配合，通过密封件实现密封功能，另一端设有隔套和活塞，隔套负责控制行程，活塞与活塞杆通过螺纹旋合；缸盖为环状结构，分布于缸筒两端面，通过外螺纹与缸筒内壁旋合，并布有密封件用于密封；两活塞内孔通过螺纹与活塞杆旋合，密封件密封，外表面布有密封件与缸筒内壁配合，达到导向密封的功能。

进一步，销轴为实心圆钢，横贯于缸筒中部。

进一步，缸筒两端设有支座用于缸筒固定。

采用上述技术方案，本实用新型当液压油进入无杆腔油口时，无杆腔液压油由两有杆腔的油口经油管一及油管二汇到有杆腔油口回流，同时驱动两活塞互相远离，实现两活塞杆同步伸出；当液压油经有杆腔油口经油管一及油管二进入两有杆腔，无杆腔液压油经无杆腔油口回流，两活塞相互靠近，直至两活塞杆触及销轴，实现两活塞杆同步缩回。

附图说明：

此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本实用新型的一部分，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例的立体结构示意图；

图2为本实用新型实施例的平面结构示意图；

图3为本实用新型实施例的剖面结构示意图。

具体实施方式：