[实用新型]传动轴突缘叉锻件飞边新结构

说明书

传动轴突缘叉锻件飞边新结构，包括与盘部连接的前平面飞边和后平面飞边以及与两个叉耳部外侧连接的侧平面飞边、前竖向飞边和后竖向飞边，前平面飞边、后平面飞边和侧平面飞边均平行于水平面，前竖向飞边上端与侧平面飞边前端连接，后竖向飞边上端与侧平面飞边后端连接，前竖向飞边和后竖向飞边前后对称设置，前竖向飞边和后竖向飞边所在的平面与两个叉耳部之间的中线所在的垂直面的夹角β为50‑60°。本实用新型提高突缘叉的模具寿命和锻件质量，减小突缘叉的生产过程成本，确保切边的可靠性和切边质量。

技术领域

本实用新型属于汽车配件制造领域，具体涉及一种传动轴突缘叉锻件飞边新结构。

背景技术

传动轴突缘叉锻件的锻造工艺属于开式模锻，即有飞边锻造，为了满足锻件的成型，终锻模膛圆周沿分模面设计飞边仓，可以①增加金属流出模膛的阻力，迫使金属充满模膛；②容纳多余金属；③锻造时飞边起缓冲作用，减弱上下模的打击，防止模具的压塌与开裂。传统突缘叉锻件的飞边结构如图1和图2所示，包括与盘部1连接的前平面飞边2和后平面飞边3以及与两个叉耳部4外侧连接的侧平面飞边5、前竖向飞边6和后竖向飞边7，前平面飞边2、后平面飞边3和侧平面飞边5均平行于水平面，前竖向飞边6和后竖向飞边7所在的平面均垂直于两个叉耳部4之间的中线所在的垂直，分模后的锻件飞边面与模具型腔本体之间是一个面，两面之间没有分隔或者台阶，如图1中部位A所示，虚线的左侧是锻件的叉耳部4，虚线的右侧是前竖向飞边6，叉耳部4前侧和前竖向飞边6位于同一个平面，造成以下问题：

①、图1中部位A处的叉耳部4对应的模具型腔和前竖向飞边6对应的模具面的磨损程度不一致，模具磨损后，部位A中虚线处模具型腔就变成波浪面，对应锻件处表面质量不符合客户要求，造成锻件报废；

②、模具磨损后，多余的坯料排出型腔时阻力不一样，有一部分金属流出型腔阻力变大，造成金属回流，锻件分模处金属会发生折叠；

③、在切边时，在切边设备上滑块的带动下，锻件在切边设备上的定位靠叉耳部4前侧和后侧，切边凸模向下运动与锻件接触，切边凸模在向下运动的过程会存在一定的摆动量，而锻造后锻件的叉耳部4前侧和前竖向飞边6位于同一个平面、叉耳部4后侧和后竖向飞边7位于同一个平面，这种结构使得锻件在左右方向上难以定位，切边凸模在切边时会触碰到锻件，对切偏或使飞边变形，严重时造成锻件报废或者切边设备损坏。

实用新型内容

本实用新型为了解决现有技术中的不足之处，提供一种可延长模具寿命、提高锻件质量、便于切边作业时定位的传动轴突缘叉锻件飞边新结构。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：传动轴突缘叉锻件飞边新结构，包括与盘部连接的前平面飞边和后平面飞边以及与两个叉耳部外侧连接的侧平面飞边、前竖向飞边和后竖向飞边，前平面飞边、后平面飞边和侧平面飞边均平行于水平面，前竖向飞边上端与侧平面飞边前端连接，后竖向飞边上端与侧平面飞边后端连接，前竖向飞边和后竖向飞边前后对称设置，前竖向飞边和后竖向飞边所在的平面与两个叉耳部之间的中线所在的垂直面的夹角β为50-60°。

所述的夹角β为55°。

前竖向飞边的后侧边与叉耳部的前侧面连接并形成钝角的夹角，后竖向飞边的前侧边与叉耳部的后侧面中间连接并形成钝角的夹角。

前竖向飞边的后侧边下端和后竖向飞边的前侧边下端与盘部边缘连接。

采用上述技术方案，为了提高突缘叉的模具寿命和锻件质量，减小突缘叉的生产过程成本，修改突缘叉的飞边结构，本实用新型将突缘叉锻件的叉耳部前侧的前竖向飞边和后侧的后竖向飞边所在的平面由垂直于两个叉耳部之间的中线所在的垂直面，改进为前竖向飞边和后竖向飞边所在的平面与两个叉耳部之间的中线所在的垂直面的夹角β为50-60°，优选55°。该结构改进后具有以下技术效果：

1）、突缘叉锻件的凸模在前竖向飞边和后竖向飞边之间的部分加厚，上锻模的压块强度提高，更加耐用，模具使用寿命延长，单件模具费用降低；